• Deutschland - Berlin

      Jonas & Redmann | Hauptsitz
      Segelfliegerdamm 65
      12487 Berlin – Deutschland

      Tel.: +49 30 23 08 66-100


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    • Korea - Cheongju

      Jonas & Redmann Korea
      503 Venture Plaza, Gangni 1 gil 7,
      Ochang-eup, CheongWon-gu, CheongJu-si,
      Chungbuk 28126, Korea

      Tel.: +82 43 2110-762
      Fax: +82 43 2110-763


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    • China - Suzhou City

      Jonas & Redmann China
      D-411, No 388 Xing Han Street
      SIP, Suzhou City, Jiangsu Province,
      China Postcode: 215021

      Tel.: +86 512 6298-8218
      Fax: +86 512 6298-8190


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    • Taiwan - Chu-Pei City

      Jonas & Redmann Taiwan
      10F.-6, NO.251, Fuxing 1ST ST., Zhubei City,
      Hsinchu County, 30271
      Taiwan

      Tel.: +886 3 5600-599
      Fax: +886 3 5600-579


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    • USA – Beaverton

      Jonas & Redmann USA
      4905 SW Griffith Drive
      Suite 108
      Beaverton, OR 97005
      USA

      Tel.: +1 503 372-6443


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    • Deutschland - Malterdingen

      Jonas & Redmann | JR Innovations GmbH
      Riegeler Straße 4
      79364 Malterdingen – Deutschland

      Tel.: +49 (0) 76 44 92797-0
      Fax: +49 (0) 76 44 92797-110


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    • Indien – Mumbai

      Jonas & Redmann | Indien
      International Marketing Corporation
      418, Swastik Chambers
      Sion Trombay Road
      Chembur
      Mumbai – 400 071

      Tel.: +91 22 6684 0000
      Fax: +91 22 6684 0099


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    • Photovoltaik

      Dipl. Wirt. Ing. (FH)
      Wolfgang Sonnenburg

      Director Sales & Business Development
      Photovoltaics

      Tel.: +49 30 230866-6270


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    • Energiespeicher

      Stefan Krippner

      Sales Engineer

      Tel.: +49 30 230866-6272


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    • Medical Engineering

      Sören Grzyl

      Bereichsleiter Medical Engineering

      Tel.: +49 30 230866-5811


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    • Montageautomation

      Dipl. Ing.
      Peter Schneider

      Vertriebsingenieur

      Tel.: +49 30 230866-5654
      Mobil: +49 172 393 149 7


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    • Verwaltung

      Jonas & Redmann Group GmbH
      Segelfliegerdamm 65
      12487 Berlin
      Deutschland

      Tel.: +49 30 23 08 66-0


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    • Deutschland Hauptsitz Berlin

      Google Maps

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      Verwaltung

      Lieferadresse

      • Jonas & Redmann | Hauptsitz
        Segelfliegerdamm 65
        12487 Berlin
        Deutschland

       

      • Jonas & Redmann | Anlieferung
        Segelfliegerdamm 67
        12487 Berlin
        Deutschland

       

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Flughafen BER „Willy Brandt“

      • Von Schönefelder Allee A113 nehmen
      • A113 bis Stubenrauchstraße in Berlin folgen
      • Auf A113 Ausfahrt Stubenrauchstraße nehmen
      • Stubenrauchstraße folgen
      • Bis Segelfliegerdamm fahren
      • Entfernung vom Flughafen beträgt 12,9 km (12 min)

      Vom Hauptbahnhof Berlin Hbf

      • Auf B96 fahren
      • A100 nehmen
      • A 100 und A113 bis Massante-Brücke/Stubenrauchstraße folgen
      • Auf A113 Ausfahrt 4-Stubenrauchstraße nehmen
      • Stubenrauchstraße folgen, bis Segelfliegerdamm fahren
      • Entfernung vom Hauptbahnhof beträgt 18,4 km (27 min)
    • Korea Cheongju

      Adresse

      • Jonas & Redmann Korea Co. Ltd.,
        503 Venture Plaza, Gangni 1 gil 7,
        Ochang-eup, CheongWon-gu, CheongJu-si,
        Chungbuk 28126,
        Korea

       

      • Telefon: +82 43 2110 762
      • Fax: +82 43 2110 763
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Flughafen Incheon International

      • mit dem Taxi: Ausgänge 4 bis 8 im Bereich „Ankunft“ benutzen (Fahrtkosten ca. 150 €)
      • mit dem Mietwagen: GPS Navigation in englischer Sprache verwenden (Fahrtzeit ca. 2 Stunden)
      • mit dem Bus: Kaufen Sie ein „Long Distance Ticket“  nach Cheongju– Verkaufsstelle innen am Ausgang 8/ Verkaufsstelle außen an Ausgang 11, Abfahrt erfolgt an der Haltestelle 10C (bei Ausgang 11)

      Vom Busbahnhof Cheongju

      • Nehmen Sie das Taxi
      • Der Taxistop befindet sich gegenüber des Busbahnhofs
      • Entfernung zu JR Korea ca. 15 Km (Fahrtkosten 15 €)
    • China Suzhou City

      Adresse

      • Jonas & Redmann China Co. Ltd.
        D-411, No 388 Xing Han Street
        SIP, Suzhou City, Jiangsu Province,
        China Postcode: 215021

       

      • Telefon: +86 512 6298 8218
      • Fax: +86 512 6298 8190
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Bahnhof Suzhou Industrial Park:

      • Fahrt nach West Zhihe Road
      • Biegen Sie an der Middle Suhong Road links ab
      • Weiter auf der West Suhong Road
      • Biegen Sie an der Xinghai Straße links ab
      • Nach 2,4 km erreichen Sie Ihr Ziel

      Vom Bahnhof Suzhou:

      • Fahren Sie zur Suzhan Road
      • Weiter auf der Guandu Road
      • Biegen Sie an der Shanggao Road rechts ab
      • Weiter auf der Donghuan Road
      • Biegen Sie an der West Zhongxin Avenue links ab
      • Nach 2,1 km erreichen Sie Ihr Ziel

      Öffentliche Verkehrsmittel

      • Sie erreichen uns mit den Buslinien 26, 27, 28, 100, 118, 142, 160, 307, 818
    • Taiwan Chu-Pei City

      Adresse

      • Jonas & Redmann Taiwan Ltd.
        10F.-6, NO.251, Fuxing 1ST ST., Zhubei City,
        Hsinchu County, 30271
        Taiwan

       

      • Telefon: +886 3 5600 599
      • Fax: +886 3 5600 579
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Flughafen Taiwan Taoyuan International (TPE)

      • Auffahrt des National Highway No.1 Richtung Zhubei/Qionglin nehmen
      • An der Ausfahrt Zhubei/Qionglin ausfahren
      • Rechts abbiegen in die Xianzheng 2nd Rd
      • Dem Straßenverlauf für 2 km folgen
      • Die Reisezeit beträgt ca.1 Stunde

      Vom Taiwan Taoyuan International Airport (TPE)

      • National Highway No.1 Zhubei/Qionglin Interchange
      • From National Highway No.1, exit at the Zhubei/Qionglin Interchange.
      • Turn right at  Xianzheng 2nd Rd,
      • Drive straight around 2 KM
      • Die Reisezeit beträgt ca.1 Stunde

      Vom Taiwan High Speed Rail Hsinchu Station

      • THSR Hsinchu Station shuttle bus | exit No. 4
      • Die Reisezeit beträgt 15 Minuten

      Öffentliche Verkehrsmittel vom Bahnhof Taiwan High Speed Rail Hsinchu Station

      • Vier Stationen (exit 4) mit dem THSR Hsinchu Station Shuttle-Bus fahren
      • Reisezeit ca.:  15 minutes
    • USA Beaverton

      Adresse

      • Jonas & Redmann USA, Inc.
        4905 SW Griffith Drive
        Suite 108
        Beaverton, OR 97005
        USA

       

        • Telefon: +1 503 372 6443
    • Standort Malterdingen

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      Adresse

      • Jonas & Redmann Innovations GmbH
        Riegeler Strasse 4
        79364 Malterdingen
        Deutschland

       

      • Telefon: +49 7644 92797-0
      • Fax: +49 7644 92797-110
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Flughafen Basel Mulhouse Freiburg:

      • Fahren Sie auf die Autobahn A 35
      • Die A35/ A5 bis L113 in Riegel am Kaiserstuhl nehmen
      • Die Autobahn A5 an der Ausfahrt 59 – Riegel verlassen
      • Fahren Sie in Richtung Malterdingen
      • Nehmen Sie im Kreisverkehr die erste Ausfahrt und biegen Sie an der nächsten Kreuzung rechts ab

      Vom Bahnhof:

      • Fahren Sie mit EC/IC/ICE bis Offenburg oder Freiburg im Breisgau
      • Von dort haben Sie Anschluss an den Regionalexpress nach Riegel-Malterdingen
      • Die Firma Jonas & Redmann Innovations GmbH befindet sich unmittelbar am Bahnhof Riegel-Malterdingen.

      Die Anreise mit dem Flugzeug erfolgt über die Zielflughäfen:

      • Frankfurt Main (243 km)
      • Stuttgart (185 km)
      • Zürich (180 km)
      • Karlsruhe/ Baden-Baden (90 km)
      • Basel-Mulhouse-Freiburg (90 km)
    • Indien Mumbai

      Adresse

      • Jonas & Redmann | Indien,
        International Marketing Corporation
        418, Swastik Chambers
        Sion Trombay Road
        Chembur
        Mumbai – 400 071

       

      • Telefon: +91 22 6684 0000
      • Fax: +91 22 6684 0099
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom International Airport Mumbai

      • Nehmen Sie die Nehru Rd bis Service Rd
      • Biegen Sie am Mumbai Domestic Airport Hotel links auf die Service Road / Western Express Highway ab
      • Fahren Sie links in die Sion-Bandra Link Rd und halten Sie sich auf der linken Seite, um auf der Sion-Bandra Link Rd zu bleiben
      • Biegen Sie links in die Dharavi Depot Road bis zur Lal Bahadur Shastri Rd, biegen Sie rechts ab
      • Die Lal Bahadur Shastri Rd wird zur Station Rd, folgen Sie ihr nach links
      • Fahren Sie weiter auf dem Eastern Express Highway / Mumbai-Agra National Highway
      • Biegen Sie links in die Sumannagar Flyover ab und fahren Sie auf der linken Spur auf die Sion – Trombay Road / VN Purav Marg
      • Fahren Sie links auf die SG Barve Marg, IMC befindet sich auf der linken Seite
    • Jonas & Redmann Produktionsanlagen und die Maskenherstellung „Made in Germany“ garantieren im Paket eine hohe Güte bei FFP2-Masken.

      Jonas & Redmann Anlagen kontrollieren die Produktgüte jeder FFP2-Maske direkt im Herstellungsprozess, durch stationsweise Inspektion. Darüber hinaus sichern regelmäßige Audits und die Laborprüfungen jeder Charge, in unserer eigenen Produktion dass jede FFP2-Maske konform mit den geltenden Normen ist und sicher vor dem Coronavirus schützt.

      FFP2-Masken „Made in Germany“

      FFP2-Masken – hergestellt in Berlin – bietet Jonas & Redmann im Produktionskonsortium mit der Firma Tungsten Consulting. Diese Berliner Produktion wird demnächst erweitert. Aktuell beträgt die Fertigungskapazität sechs Millionen FFP2-Masken pro Monat. Jonas & Redmann ist damit eines der Unternehmen, das alle Wertschöpfungsstufen versteht und somit beurteilen kann, welches die entscheidenden Kriterien für einen sicheren Schutz durch FFP2-Masken sind.

      Co-Geschäftsführer Lutz Redmann kommentiert die Debatte zur Sicherheit von FFP2-Masken in diesem Artikel: „Made in Germany als Qualitätsversprechen“

      „Die hohe Sicherheit und Qualität einer FFP2-Maske ist in jedem Fall sichergestellt, wenn die Maske in Deutschland produziert wurde“.

      Sichere FFP2-Masken direkt beziehen

      Fragen zur FFP2-Masken-Produktion in Berlin, zum Thema CE-Zertifizierung und Prüfnummer oder zum Thema Qualitätssicherung in der Produktion richten Sie bitte an:

      Kontakt:

      Stefan Krippner
      Tel. 030 230 866 6272
      s.krippner@jonas-redmann.com

      Jonas & Redmann hat den neuen Firmenhauptsitz in Berlin vollständig bezogen. Am 20.11.2020 eröffnete das Unternehmen die neuen Gebäude. Barbro Dreher, Staatssekretärin der Senatsverwaltung für Wirtschaft, Energie und Betriebe, Oliver Igel, Bezirksbürgermeister von  Treptow-Köpenick, Dr. Stefan Franzke, Geschäftsführer der Berlin Partner GmbH sowie Vertreter, der am Bau beteiligten Unternehmen und Banken gratulierten Stefan Jonas & Lutz Redmann zu diesem Meilenstein.

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann hat in der Airport Region Berlin Brandenburg seinen Firmenhauptsitz errichtet. Die neu errichteten Produktions- und Büroflächen befinden sich auf einem 23.000 Quadratmeter großen Grundstück im Berliner Stadtteil Treptow-Köpenick, Ortsteil Johannistal. Am 20. November 2020 wurde der Standort offiziell eröffnet. Die Produktion war bereits im Juli 2020 auf 8.000 qm Hallenfläche gestartet.

      Perfekte Produktionsbedingungen

      Jonas & Redmann hat 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstammsitz mit Produktionshallen investiert. Das Bauvorhaben wurde im Oktober 2020 fristgerecht abgenommen. Genau eine Woche vor dem 31-jährigen Firmenjubiläum, am 20. November 2020, wird der neue Firmenhauptsitz der Jonas & Redmann Gruppe offiziell eröffnet. Die gesamte Belegschaft, 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, hat ihre neuen Arbeitsplätze bezogen.

      Die Fachkräfte des Unternehmens arbeiten am Segelfliegerdamm 65 zukünftig in Gebäuden, die optimal für die Entwicklung und Produktion von Anlagen für Hochtechnologiebranchen – wie die Medizintechnik, die Photovoltaik und die Energiespeichertechnik- ausgelegt sind. Die Entwicklung und das Engineering des Unternehmens, sind nun effizient mit den Produktions- und Lagerflächen verknüpft. Der Bau ist in jeder Hinsicht auf die Anforderungen der modernen Industrieproduktion zugeschnitten.

      Barbro Dreher, Staatssekretärin der Senatsverwaltung für Wirtschaft, Energie und Betriebe: „Die Einweihung des neuen Firmenhauptsitzes sind gute Nachrichten nicht nur für das Unternehmen, sondern auch für den Wirtschaftsstandort Berlin. Unsere Stadt braucht diesen Unternehmergeist auch in der Krise. Dafür werden wir als Land Berlin weiter für gute Rahmenbedingungen sorgen.“

      Termine und Kosten im Plan

      Die Bauherren, Geschäftsführer und Eigentümer, Stefan Jonas und Lutz Redmann, haben vom Unternehmen Goldbeck eine vollständige Infrastruktur errichten lassen. Die Kosten und Termine wurde über das gesamte Projekt gehalten. Die Produktionshallen und das Verwaltungsgebäude ergänzt, beispielsweise durch ein Parkhaus, gesicherte und überdachte Fahrradboxen und Ladestationen für Elektrofahrzeuge.

      Die Bauten sind so ausgelegt, dass hohe Standards in puncto Energieeffizienz und Nachhaltigkeit erreicht werden – geheizt wird mit Fernwärme aus effizienter Kraft-Wärme-Kopplung, der verbrauchte Strom ist konsequent grün, wird also aus erneuerbaren Energiequellen bezogen, und eine intensive Dachbegrünung der großen Hallen- und Bürodächer leistet einen zusätzlichen Beitrag zur positiven Ökobilanz.

      Optimistischer Blick in die Zukunft

      Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer Jonas & Redmann Group GmbH:Jonas & Redmann steht in Hochtechnologiebranchen für perfekt ineinandergreifende vollautomatische Abläufe. Die Region um unseren Standort herum boomt und auch wir blicken optimistisch in das kommende Jahr“.

      Ein Pluspunkt liegt also im Standort selbst. Jonas & Redmann ist international aktiv. Die neue Firmenadresse bietet ein ausgezeichnetes Umfeld. Die Nähe zum Flughafen Berlin Brandenburg (BER) „Willy Brandt“, die benachbarten Unternehmen im Technologiepark Adlershof und nicht zuletzt die Ansiedlung des Elektroautobauers Tesla im nahegelegenen Grünheide versteht Jonas & Redmann als Pluspunkte.

      Stefan Jonas, Co-Geschäftsführer Jonas & Redmann Group GmbH:Wir haben uns für einen zukunftsträchtigen Firmenstandort entschieden. Und schon ab dem ersten Tag verbessert sich das Arbeitsumfeld für unsere Fachkräfte voll und ganz.“

      Die Senatorin für Gesundheit, Pflege und Gleichstellung des Landes Berlin, Dilek Kalayci (SPD), hat Jonas & Redmann besucht und sich über Produktionstechnologie zur FFP2-Maskenherstellung informiert.

      Aufgrund der anhaltenden Corona-Pandemie ist der Bedarf an Schutzausrüstung weiterhin hoch und es ist absehbar, dass dies auch mittelfristig so bleiben wird. Um die Versorgung mit Schutzmasken und Schutzkleidung in Deutschland unabhängiger vom Weltmarkt zu machen, wird der Ausbau der nationalen Produktion medizinischer Schutzausrüstung durch Bund und Länder forciert. Ziel ist die Sicherstellung der ausreichenden Verfügbarkeit von medizinischer und persönlicher Schutzausrüstung zur Bekämpfung der Corona-Pandemie.

      Maschinenbau ist wichtiger Baustein  

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann entwickelt und produziert Produktionslinien zur massenhaften Herstellung von partikelfiltrierenden Halbmasken, die den DIN EN 149:2009-08 Standard erfüllen und zum Infektionsschutz vor dem Coronavirus (SARS-Cov-2 / Covid-19) getragen werden. Die Technologie des mittelständischen Unternehmens ist ein wesentlicher Baustein in der Initiative zum Aufbau nationaler und europäischer Produktionskapazitäten für Schutzausrüstung im Kampf gegen die Corona-Pandemie.

      Die Senatorin für Gesundheit, Pflege und Gleichstellung des Landes Berlin und Vorsitzende der Gesundheitsministerkonferenz der Länder, Dilek Kalayci (SPD), informierte sich im Rahmen Ihres Besuches bei der Jonas & Redmann über den aktuellen Stand der Technik in der Maskenproduktion, Innovationen zur Steigerung der Produktionszahlen und die Herausforderungen im Bereich der Schutzmaskenproduktion im Gesamten.

      30 Jahre Erfahrung in der Medizintechnik

      Jonas & Redmann bietet in diesem Bereich, über den eigentlichen Maschinenbau hinaus, auch weitere Leistungen. „Jonas & Redmann unterstützt Auftraggeber auf Wunsch auch beim Design der Masken, der Zertifizierung sowie der Einrichtung der Produktionsumgebung. Neben dem Anlagenbau bieten wir also Dienstleistungen, die Betreiber von Anlagen und Unternehmen mit Bundesaufträgen in die Lage versetzen, zuverlässig die vertraglich vereinbarten Masken-Stückzahlen zu liefern“ erklärte Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer des Unternehmens im Gespräch mit der Senatorin. „Möglich ist das, weil wir bereits seit mehr als 30 Jahren Erfahrungen mit unseren Partnern der Medizintechnikbranche haben und somit wissen, worauf es ankommt.“

      Bedarf nach Schutzmasken bleibt hoch

      Kalayci sagte: „Durch die Corona-Pandemie ist der Bedarf nach Schutzausrüstung bundesweit so groß wie nie zuvor. Insbesondere FFP2-Atemschutzmasken müssen immer in ausreichenden Stückzahlen vorrätig sein. Berliner Unternehmen wie Jonas & Redmann zeigen, wie hilfreich ein Maschinenbauunternehmen für das Gesundheitssystem produzieren kann. Besonders freue ich mich, dass auf dem von uns freigeschalteten Internet-Portal für Hersteller von Schutzausrüstung auch dieses Angebot neben vielen weiteren bereitsteht. Mit dem Schutzausrüstungsportal steht wieder ein Baustein mehr für Eindämmung der Covid-Pandemie zur Verfügung.“

      Beim Rundgang durch die Produktionshallen des Unternehmens erläuterte Lutz Redmann die Funktionsweise der Anlagen und auch die speziellen Unterschiede, die die Jonas & Redmann Technologie gegenüber asiatischen Anlagen aufweist. Er betonte, dass das gesamte Schutzmasken-Produktportfolio – ungeachtet des kurzen Entwicklungszeitraums – höchste Standards im Hinblick auf die Ausbringung und die Qualität der fertigen FFP2-Masken garantiert.

      „Die Herausforderungen in der Atemschutzproduktion sind weniger technologische Hürden. Während wir als Hightech-Anbieter für gewöhnlich die Herstellung neuartiger Produkte automatisieren, also in Bereichen tätig sind, die bis dato nicht automatisiert sind, oder als nicht automatisierbar gelten, ist der Stand der Technik in der FFP2-Maskenproduktion weitgehend gesetzt. Der wichtigste Punkt in diesem Bereich ist ein sehr, sehr zügiger Projektdurchlauf“, ergänzt der Leiter der Atemschutzproduktion bei Jonas & Redmann, Mario Pütz. „Die Produktionsanlagen mussten in kürzester Zeit konstruiert werden und aktuell in wenigen Wochen lieferbereit sein.“

      An die Berliner Landespolitik gerichtet, sagte Lutz Redmann abschließend: „Die Corona-Krise verschärft die immensen Herausforderungen, denen sich der Maschinenbau aktuell stellt und sie zeigt gleichzeitig auf, wie systemrelevant er ist. Es ist deshalb wichtig, dass der industrielle Mittelstand der Hauptstadt in dieser Situation verstanden und unterstützt wird.“

      Informationen zu den Jonas & Redmann Schutzmasken-Produktionsanlagen werden auch über das Berliner Portal für Hersteller von Schutzausrüstung bereitgestellt.

      Das Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann errichtet im Berliner Stadtteil Treptow-Köpenick, Ortsteil Johannistal, einen neuen Firmenstammsitz. Die zukünftigen Produktions- und Büroflächen befinden sich auf einem 23.000 Quadratmeter großen Grundstück im Technologiepark Adlershof. Im Juli startet die Produktion am neuen Standort.

      Jonas & Redmann investiert 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstammsitz mit Produktionshallen. Auf 23.000 Quadratmetern schafft das Berliner Unternehmen damit die Voraussetzung für die optimale Vernetzung von Entwicklung und Engineering mit den produzierenden Bereichen des Unternehmens. Im Juli startet die Produktion und Montage von Maschinen in den neuen Hallen. Das Bürogebäude wird im Frühherbst fertiggestellt und bezogen.

      Optimale Vernetzung 

      Jonas & Redmann investiert 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstammsitz mit Produktionshallen. Auf 23.000 Quadratmetern schafft das Berliner Unternehmen damit die Voraussetzung für die optimale Vernetzung von Entwicklung und Engineering mit den produzierenden Bereichen des Unternehmens. Im Juli startet die Produktion und Montage von Maschinen in den neuen Hallen. Das Bürogebäude wird im Frühherbst fertiggestellt und bezogen.

      Die neu errichteten Gebäude sind in jeder Hinsicht auf die Anforderungen der Industrieproduktion zugeschnitten und darauf, dass an jedem Werktag mehr als 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter dort arbeiten. Die Bauherren, Stefan Jonas und Lutz Redmann, schaffen eine vollständige Infrastruktur. Die Produktionshallen und das Verwaltungsgebäude werden ergänzt, beispielsweise durch ein Parkhaus, gesicherte und überdachte Fahrradboxen und Ladestationen für Elektrofahrzeuge.

      Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer der Jonas & Redmann Group GmbH: „Jonas & Redmann steht in Hochtechnologiebranchen für perfekt ineinandergreifende Abläufe. Ebenso reibungslos wie unsere Technologie funktioniert, wird es sich mit den Arbeitsabläufen in unseren neuen Hallen und Räumen verhalten. Wir werden noch effizienter entwickeln und produzieren. Das kommt unseren Mitarbeitenden und unseren Auftraggeber*innen gleichermaßen zugute“.

      Natürlich energieeffizient

      Die Bauten sind so ausgelegt, dass hohe Standards in puncto Energieeffizienz und Nachhaltigkeit erreicht werden – geheizt wird mit Fernwärme aus effizienter Kraft-Wärme-Kopplung, der verbrauchte Strom ist konsequent grün, wird also aus erneuerbaren Energiequellen bezogen, und die intensive Begrünung der Gebäudedächer leistet einen weiteren positiven Beitrag zur Ökobilanz des zukünftigen Hauptsitzes der Jonas & Redmann Gruppe.

      Standort mit Zukunft

      Ziel des Neubauprojektes ist es weiterhin, die Zukunft des Familienunternehmens für die nächste Generation zu sichern. Das Unternehmen macht sich mit dem Bau der eigenen Firmen- und Produktionsgebäude unabhängig von dem sehr dynamischen Berliner Mietmarkt.

      Ein Pluspunkt liegt im Standort selbst. Jonas & Redmann erwirtschaftet einen bedeutenden Anteil des Umsatzes außerhalb Deutschlands und das in forschungs- und entwicklungsintensiven Branchen. Die neue Firmenadresse am Segelfliegerdamm bietet – mit Blick auf das internationale Hochtechnologie-Geschäft des Sondermaschinenbauers – ausgezeichnete Bedingungen. Die Airport Region Berlin Brandenburg, mit dem Technologiepark Adlershof und weiteren Technologie-Clustern, ist einer der sich am stärksten entwickelnden Wirtschaftsräume Europas. Mit dem Flughafen Berlin Brandenburg (BER) „Willy Brandt“ entsteht in unmittelbarer Nähe des neuen Firmenhauptsitzes zudem ein europäisches Luftverkehrskreuz.

      Stefan Jonas, Co-Geschäftsführer der Jonas & Redmann Group GmbH: „Wir haben uns für einen zukunftsträchtigen Firmenstandort entschieden. Und schon ab dem ersten Tag verbessert sich das Arbeitsumfeld für unsere Fachkräfte voll und ganz. Die Büros sind hell und viel geräumiger. Reibungsverluste durch räumliche Distanzen gibt es zukünftig nicht mehr. Persönlich freue ich mich ganz besonders darüber, dass unserer Mannschaft in Zukunft eine Betriebscafeteria mit einem großen grünen Außenbereich zur Verfügung steht. Sich dort zu treffen und gemeinsam Pausen zu verbringen, wird gerade in stressigen Phasen neue Kraft spenden.“

      Kontakt:

      Davut Yildirim
      Koordination & Finanzierung

      Tel. 030 230 866 5012
      d.yildirim@jonas-redmann.com

      Jonas & Redmann unterstützt die Bekämpfung der COVID-19 Pandemie und den Aufbau nationaler Produktionskapazität für Schutzausrüstung. Eine flexible Produktionsplattform ermöglicht die Massenproduktion von Corona SARS-Cov-2 Pandemie Atemschutzmasken.

      Sichere Atemschutzmasken sind unabdingbar zur Eindämmung des Coronavirus. Eine Jonas & Redmann Hochgeschwindigkeits-Montagelinie produziert bis zu 150.000 Schutzmasken pro Tag. Damit setzt die Anlage einen Standard im Hinblick auf die Ausbringung bei hoher Qualität.

      Engineering zur Eindämmung der Corona Pandemie 

      Jonas & Redmann ist Ausrüster für Hochtechnologiebranchen. In den Bereichen Medizintechnik, Automotive und Energie ist der Anbieter von Sondermaschinen von jeher Wegbereiter für die industrielle Herstellung neuartiger oder anspruchsvoller Produkte.

      Im Bereich Medizintechnik entwickelt und produziert der Mittelständler etwa Produktionslinien zur Herstellung von Dialysefiltern, Injektionsgeräten oder Herzschrittmachern.

      Die Unternehmensgründer, Stefan Jonas und Lutz Redmann, sind stolz darauf, dass Sie mit jedem Projekt, mit jeder Sondermaschine, einen Entwicklungsbeitrag in Zukunftsbranchen leisten. Die Entwicklung einer Produktionsplattform zur massenhaften Herstellung von CPA Schutzmasken reiht sich hier ein. Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer der Jonas & Redmann Group GmbH: „Das Thema steht zu 100% für das, worauf wir uns verstehen. Die Schutzmasken sind ein wichtiges Produkt. Sie müssen in kürzester Zeit, dazu in großer Stückzahl und kostengünstig, zur Verfügung stehen. Unsere Produktionslinie macht das möglich.“

      Jonas & Redmann folgt, mit der Konstruktion und mit dem Bau dieser Technologie, dem Aufruf der Staatsregierungen sowie der, der relevanten Verbände, wie beispielsweise des VDMA.

      Die Entwicklung der vollautomatischen Produktionslinie wurde von einem Berliner Anbieter von Schutzausrüstung begleitet. Die Schutzmasken des Unternehmens sind besonders innovativ im Hinblick auf das eingesetzte Material und die Schutzwirkung der Maske gegen das Coronavirus.

      High speed Produktionslinie auf Basis bewährter Baugruppen

      Der Aufbau der Produktionsanlage ist, wie bei allen Produkten aus dem Hause Jonas & Redmann, modular. Das Baukastenprinzip erlaubt das einfache Umrüsten der Maschine auf verschiedene Schutzmaskenformate – für alle Anwendungen zum Schutz vor dem Coronavirus. Zum Einsatz kommen hochwertige Bauteile die, den zu Grunde liegenden medizinischen Anforderungen gerecht werden und in ihrer Funktion ein sicheres, hochwertiges Endprodukt garantieren. Mehr über die Funktionsweise und Konfiguration der Anlage erhalten Sie hier: FFP-Schutzmasken, OP-Schutzmasken

      Kontakt:

      Sören Grzyl
      Leitung Medizintechnik

      Tel. 030 230 866 5115
      s.grzyl@jonas-redmann.com

      Im historischen Jahr des Mauerfalls gründeten die Ingenieure Stefan Jonas und Lutz Redmann am 27.11.1989 in Neukölln ihre erste eigene Firma, die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH.

      Jonas & Redmann entwickelt und produziert seit seiner Firmengründung Maschinen und Anlagen für forschungs- und entwicklungsintensive Branchen wie Medizintechnik, Photovoltaik (seit 1999) und Energiespeichertechnik (seit 2009). Ein weiterer Geschäftsbereich ist die bereichsübergreifende Montageautomation. Durch technischen Pioniergeist konnten die Maschinenbauer in zahlreichen Kooperationen Innovationen in Hochtechnologiebereichen vorantreiben und neue Märkte erschließen.

      Technologie für Megatrends – Meilensteine 1989-2019

      Die ersten Aufträge erhält Jonas & Redmann aus der Medizintechnik und Textilindustrie. 1991 meldete Jonas & Redmann dann sein erstes Patent an. Zehn Jahre nach Gründung stieg der Maschinenbauer 1999 dann in das Geschäftsfeld kristalline Photovoltaik ein und gründete die Geschäftseinheit Photovoltaik. Bereits 2001 automatisierte Jonas & Redmann erstmals komplizierte Handhabungs-Schritte bei der Herstellung von Solarzellen und setzte damit weltweit Maßstäbe. 2002 folgte die erste Linienautomatisierung und damit die Einbindung der gesamten Wertschöpfungskette im Bereich der kristallinen Silizium-Solarzelle und 2005 die Verkettung einer kompletten Solarzellenfabrik. 2008 ging die JRT Photovoltaics als Teil der Jonas & Redman Group an den Start, und die JRT-Metallisierungslinie kam auf den Markt. 2009 gründete Jonas & Redmann Niederlassungen in Taiwan und den USA, bevor 2010 der Einstieg in das Geschäftsfeld Energiespeichertechnik und 2011 die Gründung der Jonas & Redmann China Co. Ltd folgten. 2015 lieferte Jonas & Redmann eine vollautomatische Produktionslinie für die Großserienproduktion von Lithium-Ionen-Batterien aus – ein wichtiger Schritt in der Zukunftsbranche Elektromobilität. Das Engagement im Automotivebereich zeigt sich auch in der Auslieferung von mehreren vollautomatischen Produktionslinien für führende Automobilzulieferer seit 2016. 2019 entwickelte das Unternehmen eine Montagelinie für die Herstellung von Festoxid­brennstoffzellen (SOFC).

      Meilenstein 2020 – Neues Headquarter in Berlin

      Künftig möchte Jonas & Redmann weitere Technologie-Entwicklungspotenziale ausschöpfen und sieht darin im Standort Berlin sowie Deutschland ein gutes Umfeld. Jonas & Redmann bekennt sich zum Standort Berlin und baut einen neuen Firmenhauptsitz im Technologiepark Adlershof der Hauptstadt. Dieser Neubau markiert einen Meilenstein unserer Firmenentwicklung. Mit dem Bezug des Gebäudes 2020 werden wir künftig viel besser auf produktionstechnische Herausforderungen, gerade bei großen Projekten, vorbereitet sein und werden den Anforderungen einer modernen Produktion gerecht. Die enge Kooperation der entwickelnden und produzierenden Abteilungen war Grundlage der Planung.

      Um die Funktionalität von Mischdüsen für zahntechnische Anwendungen sicherzustellen, setzt ein Sondermaschinenbauer auf integrierte Prozessüberwachung. Mit einem Drehmomentsensor wird eine Reibwertprüfung durchgeführt, mit der Gut- und Schlechtteile automatisch separiert werden. Voraussetzung dafür ist die ebenfalls integrierte Messtechnik, die das Signal direkt an die Maschinensteuerung übergibt.

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann gibt es seit nahezu 30 Jahren. Der Anlagenbauer fertigt Maschinen und Anlagen in der Montage- und Prozessautomation, von der integrierten Stand-alone-Zelle bis hin zur hochautomatisierten Fertigungslinie. Jede für die Medizintechnik gebaute Anlage muss deshalb entsprechend qualifiziert und validiert werden, inklusive aller Baugruppen und Zusatzkomponenten.

      Automatisierte Qualitätsprüfung – Rückverfolgbarkeit inklusive

      Viele der Projekte im Geschäftsfeld Medizintechnik drehen sich um sogenannte Disposals, medizinische Einmalprodukte, die nach dem Gebrauch entsorgt und deshalb in großen Stückzahlen gefertigt werden müssen. Hohe Qualität ist hier ein absolutes Muss. Frank Polak, Leiter des Geschäftsbereichs Medizintechnik, gibt Einblick in ein aktuelles Projekt: „Für ein Dentallabor haben wir eine hochautomatisierte Fertigungszelle für eine Mischdüse entwickelt. Um die Qualität im laufenden Prozess zu sichern, setzen wir einen Drehmomentsensor von Kistler ein, der direkt mit der Maschinensteuerung kommuniziert.“ Die Mischdüse wird im Dentallabor beim Herstellen von Vergussmassen für zahnmedizinische Produkte eingesetzt, wie sie zum Beispiel ein Zahnarzt für das Anfertigen von Gebissabdrücken benötigt.

      Um die Funktionalität der Baugruppe sicherzustellen, wird eine Reibwertprüfung (< 0,5 Nm) am Mischwerk der montierten Düse durchgeführt. „Bei dem Produkt handelt es sich um eine Kunststoffbaugruppe aus vier Bauteilen, die in der Maschine gefügt und anschließend geprüft wird. Dank der Lösung von Kistler stellen wir nicht nur die Qualität der etwa fünf Millionen Stück pro Jahr sicher, sondern sorgen zugleich für Nachverfolgbarkeit“, erklärt Polak. „Traceability ist in der Medizinbranche heutzutage unverzichtbar; dabei geht die Verantwortung zunehmend auf den Sondermaschinenbauer über.“

      Lückenlos Inline-Prozess überwachen

      Die Messtechnik von Kistler ermöglicht bereits im Prozess Kenngrößen wie Kraft, Drehmoment, Dehnung oder Druck zu ermitteln und als Basis für die Qualitätssicherung einsetzen. In Kombination mit geeigneten Auswerte- und Regelsystemen können auf die jeweilige Anwendung zugeschnittene Prozessoptimierungen erfolgen, die nicht nur Maschinen schützen, sondern sich am Ende auszahlen.Durch die Kombination des Drehmomentsensors 4502A von Kistler mit dem Auswertesystem Maxymos BL ist eine lückenlose Inline-Prozessüberwachung sichergestellt. Auf dem Monitor des Maxymos Systems lässt sich der Drehmomentverlauf für jedes einzelne Produkt genau nachvollziehen. In die hochautomatisierte Anlage hat der Hersteller eine Schlechtteil-Separierung integriert. Aus dem vom Drehmomentsensor erzeugten Messwert wird ein iO-/niO-Signal generiert, das direkt an die Steuerung übertragen wird. Dadurch werden mit unzureichendem Drehmoment gefügte Teile gleich aussortiert. In der Minute werden 40 Teile gefertigt, sodass für das Aussortieren lediglich anderthalb Sekunden bleiben. Polak weiter: „Bevor wir Drittkomponenten einsetzen prüfen wir genau, ob wir die Anforderung nicht selbst als Eigenkonstruktion realisieren können. In diesem Fall war das System von Kistler jedoch einfach die bessere Alternative für eine integrierte Prozessüberwachung.“

      Bewährte Technologie schnell integriert

      Der Prototyp der neuen Anlage für die Mischdüsenfertigung mit den integrierten Komponenten des Messtechnikherstellers war auf der Automatica 2018 am Stand von Jonas & Redmann zu sehen. Dies war möglich, weil Kistler schnell einen Testaufbau realisieren konnte, um die Machbarkeit zu prüfen. Dabei wurde bestätigt, dass die Messwelle für diesen Anwendungsfall geeignet ist. Die theoretisch angenommenen Reibmomente stimmten mit den am Versuchsaufbau gemessenen, tatsächlich auftretenden Momenten weitestgehend überein. Jörg Nimz, Vertriebsingenieur bei Kistler, zeigt sich entsprechend erfreut: „Die verwendete Messwelle hat sich bereits mehrfach am Markt bewährt, besonders in derartigen Anwendungen bei der Erfassung von Reibwerten.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift PLASTVERARBEITER

      Kleine Stückzahlen in der Medizintechnik sind oft der Präzision von Handarbeit geschuldet. Dass sich diffizile Schritte beim Assemblieren von Li-Primärbatterien auch automatisieren lassen, zeigt ein Robotik-Projekt von Maschinenbauer Jonas & Redmann und Omron.

      Die industrielle Gesundheitswirtschaft wächst seit Jahren kontinuierlich und stärker als die deutsche Gesamtwirtschaft, belegen Zahlen des Bundesverbands Medizintechnologie (BVMed). In diesem Markt agiert Jonas & Redmann. Medizintechnik ist für den Berliner Maschinenbauer neben Montageautomation, Energiespeicher und Photovoltaik ein zentrales Tätigkeitsfeld. Vollautomatisierte Montageanlagen, Handhabungssysteme sowie Funktionsprüfanlagen sind der Fokus der Berliner Maschinenbauexperten.

      Um bei einem US-Auftraggeber das Zusammensetzen von Lithium-Primärbatterien für eine medizintechnische Anwendung zu automatisieren, setzt Jonas & Redmann auf die Technologie und Expertise von Omron. Der E-Cobra-Pro-Roboter unterstützt im Zusammenspiel mit leistungsstarker Kamera- und Visualisierungstechnologie sowie einem dreifachen Greifer die akkurate Schichtung und die präzise Montage. Die Maschinen zur Assemblierung von Lithium-Primärbatterien „made in Berlin“ sind in Kürze in den USA im Einsatz.

      Bisher hatte der amerikanische Kunde die kleinen Batterien manuell gefertigt. Der große weltweite Bedarf des finalen medizintechnischen Produktes machte jedoch eine Automatisierung dringend erforderlich. Die Herausforderung: Bislang produzierte der große Medtech-Auftraggeber manuell und in kleinen Stückzahlen. Der Grund: Die Herstellung der Geräte musste sehr exakt und genau verlaufen, die Qualitätskontrolle hatte einen sehr hohen Stellenwert.

      Die in der Handfertigung entstandenen Batteriezellen dienten sowohl der Produktentwicklung als auch der Qualifizierung. Sehr diffizil ist darüber hinaus, dass drei verschiedene, sehr kleine und empfindliche Teile gleichzeitig aufeinander gesetzt werden müssen. „Besonders herausfordernd bei der Konstruktion waren auch die vielen Normen und Vorschriften, die zu beachten waren“, erklärt Tobias Gensicke, Teamleiter Mechanische Konstruktion bei Jonas & Redmann.

      Vier Robotereinheiten automatisieren Zuführung

      Durch die Automatisierung will das amerikanische Unternehmen nun in die Massenproduktion der Batterie gehen, die Effizienz und Genauigkeit erhöhen und so auch die industrielle Fertigung des empfindlichen Produktes ermöglichen. Der Bereich der Automatisierung, den Omron unterstützt, betrifft die Zuführung und Positionierung der Hauptbestandteile (Anode und Kathode) mit vier gekoppelten Robotereinheiten inklusive Bildverarbeitung. Zusätzlich zur Positionierung soll nach dem Stanzen eine Qualitätskontrolle via hochauflösender Bildverarbeitung erfolgen.

      Eine weitere Herausforderung: Metall- auf Metallabrieb sollten innerhalb der Maschine verhindert werden. „Der gesamte Produktionsprozess der Batteriezellen musste ohne die Entstehung von Metallpartikeln ablaufen“, berichtet Tobias Gensicke.

      Auch das Handling des sehr spezifischen Lithium-Metalls, das bei der Herstellung der Batterien zum Einsatz kommt, gestaltete sich als knifflig und war im Roboterauswahlprozess besonders zu beachten. So sollten Roboter, Greifer und Konfigurationsmöglichkeiten das schnelle und verlässliche Handling sehr empfindlicher Materialien gestatten.

      Eine weitere Anforderung war die perfekte Adaption von Roboter- und Greifertechnologie. Im Verlauf des Projektes wurde der E-Cobra Pro für das Handling von sehr kleinen Bauteilen konfiguriert. Darüber hinaus sollte der Roboter mithilfe der integrierten Kameraüberwachung sicherstellen, dass es zu keinen Relativbewegungen von Metallen ohne vollständige Kapselung kommen konnte.

      Das Stapeln und Stanzen der Elektroden stehen im Mittelpunkt der Anwendung mit dreifachem Greifer. Der Roboterarm nimmt zunächst Lithium und Anode auf, die in einem nächsten Schritt zusammengefügt werden.

      Vier Kameraeinheiten überwachen Montageprozess

      Es folgen das Versiegeln von Anode und Kathode und in einem letzten Schritt das Aufeinanderlegen der beiden Batteriekomponenten Anode und Kathode. Vier Kameraeinheiten überwachen den gesamten Montageprozess.

      In der finalen Ausbaustufe des Projektes wird die Maschine eine Batterie in 70s assemblieren und überprüfen. Ein weiteres Ziel der Automatisierung durch die Jonas & Redmann-Entwicklung ist der kommerzielle Launch des Medizinproduktes. Omron unterstützt hierbei mit leistungsfähiger Roboter- und Visualisierungstechnik in einer einzigen integrierten Lösung.

      „Auch die Software spielt beim Zusammenspiel der verschiedenen Komponenten eine wichtige Rolle“, fügt Elke Beune, Teamleitung Unternehmenskommunikation bei Jonas & Redmann, hinzu. Die gelieferten Kamerasysteme von Omron enthalten ein umfangreiches Softwarepaket, das beispielsweise Algorithmen für die Korrekturberechnung, also die exakte Ablage der Elektrodensheets, beinhaltet.

      Sowohl Zusammenbau als auch Qualität werden von den Kameras kontrolliert, darunter auch die präzise Stanzkontur, die für eine verlässliche Funktion des finalen Produktes so wichtig ist.

      „Omron hat uns umfassend bei der Inbetriebnahme begleitet“, erklärt Beune. Den Teilnehmern der Roboter- und Kameraschulung habe der Workshop gefallen, was mit dem geschulten Personal zusammenhänge. Beune: „Die Zuständigen im Bereich Software und Inbetriebnahme haben sich wirklich toll betreut gefühlt.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift Elektrotechnik | Automatisierung

      SNEC – Vollautomatisches Wafer- und Trayhandling für die hoch effiziente Produktion global wettbewerbsfähiger Heterojunction (HJT) Solarzellen

      Innovationsgrad

      Das System basiert auf den Funktionen des bewährten, modularen Tray-Automation-Systems für Standardzellkonzepte. Diese wurden für die sehr anspruchsvolle Fertigung hocheffizienter HJT-Solarzellen weiterentwickelt. Herausragende Innovation ist das besonders oberflächenschonende, dabei performante Handling der Wafer im Inline-Flach-Carrier-Transport. Die Wafer werden präzise, reihenweise positioniert und einzeln vermessen. Eventuelle Abweichungen von den Sollmaßen werden automatisch kompensiert. Das Messsystem berücksichtigt dabei auch die temperaturbedingte Längenausdehnung der Trays. Realisiert werden zudem standardisierte Schnittstellen zum Austausch von Prozessdaten von auf Industrie-PC basierenden Automatisierung mit überlagerten Manufacturing Execution Systemen (MES). Damit sind ohne zusätzlichen Aufwand die Voraussetzungen für eine durchgängige Nachverfolgung und Optimierung von Abläufen im Sinne von Industrie 4.0 geschaffen.

      Wirksamkeit

      Die Automatisierungsplattform HJT TRAY AUTOMATION bietet präzises Wafer-Handling zum Beispiel auch unter erhöhten Temperaturen von über 200°C und unter Schutzatmosphäre (Stickstoff). Realisiert wird dies durch ein innovatives Greifer- und Transportsystem und umfassende Sensorik zur Erfassung der Wafer-Dicke und -Farbe, Lage der Wafer und Tray-Taschen, sowie von Temperatur, Stickstoffkonzentration und Luftfeuchtigkeit im Arbeitsraum. Eine kamerabasierte Bruchkontrolle und die Ausschleusung fehlerhafter Wafer am Einlauf zur Linie und am Auslauf jeder Handling-Station, garantieren eine hohe Prozesssicherheit und minimalen Ausschuss von unter 0,2 Prozent – all das bei höchster Anlagenverfügbarkeit.

      Nachhaltigkeit

      Die äußerst schonende Handhabung der Wafer beim Greifen und Ablegen in die Tray-Taschen und der schonende Transport auf speziellen Förderbändern minimieren das Risiko der Oberflächenbeschädigung signifikant. Dies trägt zu dauerhaft hohen Wirkungsgraden der fertigen Heterojunction (HJT) Solarzellen bei. Das modulare Plattformkonzept von Jonas & Redmann lässt sich individuell an praktisch jede Prozesstechnik anpassen. Bewährte Module und Funktionen stehen für kurze Entwicklungszeiten, dauerhaft zuverlässigen Betrieb, lange Lebensdauer und somit maximale Investitionssicherheit.

      Wirtschaftliche Auswirkung

      Das TRAY AUTOMATION System von Jonas & Redmann wurde bereits für Durchsätze von bis zu 6.500 Wafern pro Stunde gebaut. Im Rahmen eines aktuellen Projekts gewährleistet es bei einer Ausbringung der PECVD-Prozessmaschinen von mindestens 2.600 Wafern pro Stunde unter allen Umständen eine sichere Ver- und Entsorgung. Simultanes, reihenweises Aufnehmen und Ablegen ein- und ausgehender (roher/teilprozessierter und endprozessierter) Wafer trägt dabei zu kurzen Zykluszeiten bei.

      Wir freuen uns Ihren Besuch auf der SNEC 2019. Gern senden wir Ihnen ein persönliches Messeticket zu und beantworten Ihnen Fragen zu unseren Heterojunction Technologien.

      Die erfolgreiche Installation eines Zelltesters durch den Berliner Sondermaschinenbauer Jonas & Redmann ermöglicht die flexible elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen im Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter PV-TEC. Als »Forschungsfabrik für Solarzellen« vor zwölf Jahren eröffnet, leistet das Großlabor PV-TEC einen wichtigen Beitrag zur Pilotierung von kristallinen Siliziumsolarzellen und trägt dazu bei, die Lücke zwischen Forschung und Industrie zu schließen.

      Aus produktionstechnischer Sicht stellt eine Forschungslinie wie das Fraunhofer ISE PV-TEC – mit einer hohen Produktvielfalt und den vergleichsweise geringen Losgrößen – besondere Anforderungen an einen Zelltester. Das Vermessen verschiedenster Zellkonzepte und Formate ist ebenso erforderlich, wie die Integration von Messsystemen unterschiedlicher Hersteller – auch nachträglich oder temporär. Darauf basierend entwickelte Jonas & Redmann einen hochflexiblen Zelltester. Alexander Krieg, wissenschaftlicher Mitarbeiter der Gruppe Inline-Solarzellenanalyse und Simulation am Fraunhofer ISE, der das Projekt von Anfang an begleitet hat, bestätigt: „Mit dem Zelltester für das Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter des Fraunhofer ISE ist in enger Zusammenarbeit mit Jonas & Redmann eine weltweit einmalige Messplattform für die elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen entstanden. Die flexible Anlage vereint derzeit 13 Messsysteme führender Hersteller in der PV-Branche und wird den speziellen Anforderungen eines Forschungsbetriebs gerecht.“ Der Zelltester garantiert einen sehr schonenden Transport der Solarzellen und bietet umfangreiche technische Lösungen für die Inspektion verschiedener Zellkonzepte. Neben Standardsolarzellen werden Rückseitenkontaktsolarzellen, Bifaziale und Busbarlose sowie Half-Cut-Zellen zuverlässig charakterisiert. Speziell für den forschungsnahen Einsatz entwickelt, garantieren besonders die folgenden technischen Möglichkeiten einen flexiblen Einsatz des Zelltesters in dem Fraunhofer-Großlabor:

      Wiederholung von Messungen im Fehlerfall und Mehrfachmessungen
      Optische Inspektion von Zellvorderseite und -rückseite über ein Bandsystem in einem Durchlauf durch automatisches Wenden der Zellen
      Realisierung unterschiedlicher Materialflüsse wie z.B. Carrier-Carrier oder Carrier-Box-Betrieb oder manuelle Beladung der Anlage zur Bearbeitung von Sonderformaten
      Veränderung der Höhe der Ent- oder Beladepositionen des Carriers im Automatikbetrieb, um Zellen mit Bow bearbeiten zu können

      Die Integration eines Rundschalttisches und Freistellung der Solarzellenrückseite erlauben echt bifaziale Leistungsmessungen (bei gleichzeitiger Vorder- und Rückseiten-Beleuchtung) und damit die detaillierte Charakterisierung bifazialer Solarzellen unter realitätsnahen Bedingungen. Des Weiteren lassen sich neben Standardkontakteinheiten, bestehend aus zwei bis sechs Messleisten, Spezialkontakteinheiten für Rückseitenkontaktsolarzellen und busbarlose Solarzellen integrieren. Das ermöglicht automatisierte Kennlinienmessungen an diesen Solarzellentypen. Mittels Wafertracking, in Verbindung mit einem Data Matrix Code-Scanner, können den einzelnen Solarzellen ihre spezifischen Messergebnisse zugeordnet werden. Ein Datenaustausch zwischen den Messsystemen garantiert eine detailliertere und präzisere Charakterisierung der Solarzellen. Ein kombiniertes Elektro- und Fotolumineszenz-Messsystem automatisiert fortgeschrittene Methoden der Verlustanalyse. Die Integration einer hochpräzisen Linearachse, die für einen vibrationsarmen Transport der Solarzellen sorgt, ermöglicht eine hochauflösende 2D und 3D Druckbildinspektion mit einer optischen Auflösung von 10 µm/ Pixel. Dr. Stefan Rein, Abteilungsleiter Qualitätssicherung, Charakterisierung und Simulation am Fraunhofer ISE, betont: „Möglich wurde dieser hochflexible und zukunftsweisende Messautomat nur durch die vertrauensvolle Zusammenarbeit und die Kreativität der Jonas & Redmann Ingenieure. Es ist gelungen, die spezifischen Anforderungen der ISE-Wissenschaftler in performante Lösungen zu übertragen und das nah am Standard. Es gibt bereits interessante Erweiterungsideen.

      https://www.ise.fraunhofer.de/de/fue-infrastruktur/tecs/pv-tec.html

      https://www.jonas-redmann.com/geschaeftsfelder/photovoltaik/cell-tester/

    • Jonas & Redmann Produktionsanlagen und die Maskenherstellung „Made in Germany“ garantieren im Paket eine hohe Güte bei FFP2-Masken.

      Jonas & Redmann Anlagen kontrollieren die Produktgüte jeder FFP2-Maske direkt im Herstellungsprozess, durch stationsweise Inspektion. Darüber hinaus sichern regelmäßige Audits und die Laborprüfungen jeder Charge, in unserer eigenen Produktion dass jede FFP2-Maske konform mit den geltenden Normen ist und sicher vor dem Coronavirus schützt.

      FFP2-Masken „Made in Germany“

      FFP2-Masken – hergestellt in Berlin – bietet Jonas & Redmann im Produktionskonsortium mit der Firma Tungsten Consulting. Diese Berliner Produktion wird demnächst erweitert. Aktuell beträgt die Fertigungskapazität sechs Millionen FFP2-Masken pro Monat. Jonas & Redmann ist damit eines der Unternehmen, das alle Wertschöpfungsstufen versteht und somit beurteilen kann, welches die entscheidenden Kriterien für einen sicheren Schutz durch FFP2-Masken sind.

      Co-Geschäftsführer Lutz Redmann kommentiert die Debatte zur Sicherheit von FFP2-Masken in diesem Artikel: „Made in Germany als Qualitätsversprechen“

      „Die hohe Sicherheit und Qualität einer FFP2-Maske ist in jedem Fall sichergestellt, wenn die Maske in Deutschland produziert wurde“.

      Sichere FFP2-Masken direkt beziehen

      Fragen zur FFP2-Masken-Produktion in Berlin, zum Thema CE-Zertifizierung und Prüfnummer oder zum Thema Qualitätssicherung in der Produktion richten Sie bitte an:

      Kontakt:

      Stefan Krippner
      Tel. 030 230 866 6272
      s.krippner@jonas-redmann.com

      Jonas & Redmann hat den neuen Firmenhauptsitz in Berlin vollständig bezogen. Am 20.11.2020 eröffnete das Unternehmen die neuen Gebäude. Barbro Dreher, Staatssekretärin der Senatsverwaltung für Wirtschaft, Energie und Betriebe, Oliver Igel, Bezirksbürgermeister von  Treptow-Köpenick, Dr. Stefan Franzke, Geschäftsführer der Berlin Partner GmbH sowie Vertreter, der am Bau beteiligten Unternehmen und Banken gratulierten Stefan Jonas & Lutz Redmann zu diesem Meilenstein.

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann hat in der Airport Region Berlin Brandenburg seinen Firmenhauptsitz errichtet. Die neu errichteten Produktions- und Büroflächen befinden sich auf einem 23.000 Quadratmeter großen Grundstück im Berliner Stadtteil Treptow-Köpenick, Ortsteil Johannistal. Am 20. November 2020 wurde der Standort offiziell eröffnet. Die Produktion war bereits im Juli 2020 auf 8.000 qm Hallenfläche gestartet.

      Perfekte Produktionsbedingungen

      Jonas & Redmann hat 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstammsitz mit Produktionshallen investiert. Das Bauvorhaben wurde im Oktober 2020 fristgerecht abgenommen. Genau eine Woche vor dem 31-jährigen Firmenjubiläum, am 20. November 2020, wird der neue Firmenhauptsitz der Jonas & Redmann Gruppe offiziell eröffnet. Die gesamte Belegschaft, 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, hat ihre neuen Arbeitsplätze bezogen.

      Die Fachkräfte des Unternehmens arbeiten am Segelfliegerdamm 65 zukünftig in Gebäuden, die optimal für die Entwicklung und Produktion von Anlagen für Hochtechnologiebranchen – wie die Medizintechnik, die Photovoltaik und die Energiespeichertechnik- ausgelegt sind. Die Entwicklung und das Engineering des Unternehmens, sind nun effizient mit den Produktions- und Lagerflächen verknüpft. Der Bau ist in jeder Hinsicht auf die Anforderungen der modernen Industrieproduktion zugeschnitten.

      Barbro Dreher, Staatssekretärin der Senatsverwaltung für Wirtschaft, Energie und Betriebe: „Die Einweihung des neuen Firmenhauptsitzes sind gute Nachrichten nicht nur für das Unternehmen, sondern auch für den Wirtschaftsstandort Berlin. Unsere Stadt braucht diesen Unternehmergeist auch in der Krise. Dafür werden wir als Land Berlin weiter für gute Rahmenbedingungen sorgen.“

      Termine und Kosten im Plan

      Die Bauherren, Geschäftsführer und Eigentümer, Stefan Jonas und Lutz Redmann, haben vom Unternehmen Goldbeck eine vollständige Infrastruktur errichten lassen. Die Kosten und Termine wurde über das gesamte Projekt gehalten. Die Produktionshallen und das Verwaltungsgebäude ergänzt, beispielsweise durch ein Parkhaus, gesicherte und überdachte Fahrradboxen und Ladestationen für Elektrofahrzeuge.

      Die Bauten sind so ausgelegt, dass hohe Standards in puncto Energieeffizienz und Nachhaltigkeit erreicht werden – geheizt wird mit Fernwärme aus effizienter Kraft-Wärme-Kopplung, der verbrauchte Strom ist konsequent grün, wird also aus erneuerbaren Energiequellen bezogen, und eine intensive Dachbegrünung der großen Hallen- und Bürodächer leistet einen zusätzlichen Beitrag zur positiven Ökobilanz.

      Optimistischer Blick in die Zukunft

      Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer Jonas & Redmann Group GmbH:Jonas & Redmann steht in Hochtechnologiebranchen für perfekt ineinandergreifende vollautomatische Abläufe. Die Region um unseren Standort herum boomt und auch wir blicken optimistisch in das kommende Jahr“.

      Ein Pluspunkt liegt also im Standort selbst. Jonas & Redmann ist international aktiv. Die neue Firmenadresse bietet ein ausgezeichnetes Umfeld. Die Nähe zum Flughafen Berlin Brandenburg (BER) „Willy Brandt“, die benachbarten Unternehmen im Technologiepark Adlershof und nicht zuletzt die Ansiedlung des Elektroautobauers Tesla im nahegelegenen Grünheide versteht Jonas & Redmann als Pluspunkte.

      Stefan Jonas, Co-Geschäftsführer Jonas & Redmann Group GmbH:Wir haben uns für einen zukunftsträchtigen Firmenstandort entschieden. Und schon ab dem ersten Tag verbessert sich das Arbeitsumfeld für unsere Fachkräfte voll und ganz.“

      Die Senatorin für Gesundheit, Pflege und Gleichstellung des Landes Berlin, Dilek Kalayci (SPD), hat Jonas & Redmann besucht und sich über Produktionstechnologie zur FFP2-Maskenherstellung informiert.

      Aufgrund der anhaltenden Corona-Pandemie ist der Bedarf an Schutzausrüstung weiterhin hoch und es ist absehbar, dass dies auch mittelfristig so bleiben wird. Um die Versorgung mit Schutzmasken und Schutzkleidung in Deutschland unabhängiger vom Weltmarkt zu machen, wird der Ausbau der nationalen Produktion medizinischer Schutzausrüstung durch Bund und Länder forciert. Ziel ist die Sicherstellung der ausreichenden Verfügbarkeit von medizinischer und persönlicher Schutzausrüstung zur Bekämpfung der Corona-Pandemie.

      Maschinenbau ist wichtiger Baustein  

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann entwickelt und produziert Produktionslinien zur massenhaften Herstellung von partikelfiltrierenden Halbmasken, die den DIN EN 149:2009-08 Standard erfüllen und zum Infektionsschutz vor dem Coronavirus (SARS-Cov-2 / Covid-19) getragen werden. Die Technologie des mittelständischen Unternehmens ist ein wesentlicher Baustein in der Initiative zum Aufbau nationaler und europäischer Produktionskapazitäten für Schutzausrüstung im Kampf gegen die Corona-Pandemie.

      Die Senatorin für Gesundheit, Pflege und Gleichstellung des Landes Berlin und Vorsitzende der Gesundheitsministerkonferenz der Länder, Dilek Kalayci (SPD), informierte sich im Rahmen Ihres Besuches bei der Jonas & Redmann über den aktuellen Stand der Technik in der Maskenproduktion, Innovationen zur Steigerung der Produktionszahlen und die Herausforderungen im Bereich der Schutzmaskenproduktion im Gesamten.

      30 Jahre Erfahrung in der Medizintechnik

      Jonas & Redmann bietet in diesem Bereich, über den eigentlichen Maschinenbau hinaus, auch weitere Leistungen. „Jonas & Redmann unterstützt Auftraggeber auf Wunsch auch beim Design der Masken, der Zertifizierung sowie der Einrichtung der Produktionsumgebung. Neben dem Anlagenbau bieten wir also Dienstleistungen, die Betreiber von Anlagen und Unternehmen mit Bundesaufträgen in die Lage versetzen, zuverlässig die vertraglich vereinbarten Masken-Stückzahlen zu liefern“ erklärte Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer des Unternehmens im Gespräch mit der Senatorin. „Möglich ist das, weil wir bereits seit mehr als 30 Jahren Erfahrungen mit unseren Partnern der Medizintechnikbranche haben und somit wissen, worauf es ankommt.“

      Bedarf nach Schutzmasken bleibt hoch

      Kalayci sagte: „Durch die Corona-Pandemie ist der Bedarf nach Schutzausrüstung bundesweit so groß wie nie zuvor. Insbesondere FFP2-Atemschutzmasken müssen immer in ausreichenden Stückzahlen vorrätig sein. Berliner Unternehmen wie Jonas & Redmann zeigen, wie hilfreich ein Maschinenbauunternehmen für das Gesundheitssystem produzieren kann. Besonders freue ich mich, dass auf dem von uns freigeschalteten Internet-Portal für Hersteller von Schutzausrüstung auch dieses Angebot neben vielen weiteren bereitsteht. Mit dem Schutzausrüstungsportal steht wieder ein Baustein mehr für Eindämmung der Covid-Pandemie zur Verfügung.“

      Beim Rundgang durch die Produktionshallen des Unternehmens erläuterte Lutz Redmann die Funktionsweise der Anlagen und auch die speziellen Unterschiede, die die Jonas & Redmann Technologie gegenüber asiatischen Anlagen aufweist. Er betonte, dass das gesamte Schutzmasken-Produktportfolio – ungeachtet des kurzen Entwicklungszeitraums – höchste Standards im Hinblick auf die Ausbringung und die Qualität der fertigen FFP2-Masken garantiert.

      „Die Herausforderungen in der Atemschutzproduktion sind weniger technologische Hürden. Während wir als Hightech-Anbieter für gewöhnlich die Herstellung neuartiger Produkte automatisieren, also in Bereichen tätig sind, die bis dato nicht automatisiert sind, oder als nicht automatisierbar gelten, ist der Stand der Technik in der FFP2-Maskenproduktion weitgehend gesetzt. Der wichtigste Punkt in diesem Bereich ist ein sehr, sehr zügiger Projektdurchlauf“, ergänzt der Leiter der Atemschutzproduktion bei Jonas & Redmann, Mario Pütz. „Die Produktionsanlagen mussten in kürzester Zeit konstruiert werden und aktuell in wenigen Wochen lieferbereit sein.“

      An die Berliner Landespolitik gerichtet, sagte Lutz Redmann abschließend: „Die Corona-Krise verschärft die immensen Herausforderungen, denen sich der Maschinenbau aktuell stellt und sie zeigt gleichzeitig auf, wie systemrelevant er ist. Es ist deshalb wichtig, dass der industrielle Mittelstand der Hauptstadt in dieser Situation verstanden und unterstützt wird.“

      Informationen zu den Jonas & Redmann Schutzmasken-Produktionsanlagen werden auch über das Berliner Portal für Hersteller von Schutzausrüstung bereitgestellt.

      Das Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann errichtet im Berliner Stadtteil Treptow-Köpenick, Ortsteil Johannistal, einen neuen Firmenstammsitz. Die zukünftigen Produktions- und Büroflächen befinden sich auf einem 23.000 Quadratmeter großen Grundstück im Technologiepark Adlershof. Im Juli startet die Produktion am neuen Standort.

      Jonas & Redmann investiert 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstammsitz mit Produktionshallen. Auf 23.000 Quadratmetern schafft das Berliner Unternehmen damit die Voraussetzung für die optimale Vernetzung von Entwicklung und Engineering mit den produzierenden Bereichen des Unternehmens. Im Juli startet die Produktion und Montage von Maschinen in den neuen Hallen. Das Bürogebäude wird im Frühherbst fertiggestellt und bezogen.

      Optimale Vernetzung 

      Jonas & Redmann investiert 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstammsitz mit Produktionshallen. Auf 23.000 Quadratmetern schafft das Berliner Unternehmen damit die Voraussetzung für die optimale Vernetzung von Entwicklung und Engineering mit den produzierenden Bereichen des Unternehmens. Im Juli startet die Produktion und Montage von Maschinen in den neuen Hallen. Das Bürogebäude wird im Frühherbst fertiggestellt und bezogen.

      Die neu errichteten Gebäude sind in jeder Hinsicht auf die Anforderungen der Industrieproduktion zugeschnitten und darauf, dass an jedem Werktag mehr als 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter dort arbeiten. Die Bauherren, Stefan Jonas und Lutz Redmann, schaffen eine vollständige Infrastruktur. Die Produktionshallen und das Verwaltungsgebäude werden ergänzt, beispielsweise durch ein Parkhaus, gesicherte und überdachte Fahrradboxen und Ladestationen für Elektrofahrzeuge.

      Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer der Jonas & Redmann Group GmbH: „Jonas & Redmann steht in Hochtechnologiebranchen für perfekt ineinandergreifende Abläufe. Ebenso reibungslos wie unsere Technologie funktioniert, wird es sich mit den Arbeitsabläufen in unseren neuen Hallen und Räumen verhalten. Wir werden noch effizienter entwickeln und produzieren. Das kommt unseren Mitarbeitenden und unseren Auftraggeber*innen gleichermaßen zugute“.

      Natürlich energieeffizient

      Die Bauten sind so ausgelegt, dass hohe Standards in puncto Energieeffizienz und Nachhaltigkeit erreicht werden – geheizt wird mit Fernwärme aus effizienter Kraft-Wärme-Kopplung, der verbrauchte Strom ist konsequent grün, wird also aus erneuerbaren Energiequellen bezogen, und die intensive Begrünung der Gebäudedächer leistet einen weiteren positiven Beitrag zur Ökobilanz des zukünftigen Hauptsitzes der Jonas & Redmann Gruppe.

      Standort mit Zukunft

      Ziel des Neubauprojektes ist es weiterhin, die Zukunft des Familienunternehmens für die nächste Generation zu sichern. Das Unternehmen macht sich mit dem Bau der eigenen Firmen- und Produktionsgebäude unabhängig von dem sehr dynamischen Berliner Mietmarkt.

      Ein Pluspunkt liegt im Standort selbst. Jonas & Redmann erwirtschaftet einen bedeutenden Anteil des Umsatzes außerhalb Deutschlands und das in forschungs- und entwicklungsintensiven Branchen. Die neue Firmenadresse am Segelfliegerdamm bietet – mit Blick auf das internationale Hochtechnologie-Geschäft des Sondermaschinenbauers – ausgezeichnete Bedingungen. Die Airport Region Berlin Brandenburg, mit dem Technologiepark Adlershof und weiteren Technologie-Clustern, ist einer der sich am stärksten entwickelnden Wirtschaftsräume Europas. Mit dem Flughafen Berlin Brandenburg (BER) „Willy Brandt“ entsteht in unmittelbarer Nähe des neuen Firmenhauptsitzes zudem ein europäisches Luftverkehrskreuz.

      Stefan Jonas, Co-Geschäftsführer der Jonas & Redmann Group GmbH: „Wir haben uns für einen zukunftsträchtigen Firmenstandort entschieden. Und schon ab dem ersten Tag verbessert sich das Arbeitsumfeld für unsere Fachkräfte voll und ganz. Die Büros sind hell und viel geräumiger. Reibungsverluste durch räumliche Distanzen gibt es zukünftig nicht mehr. Persönlich freue ich mich ganz besonders darüber, dass unserer Mannschaft in Zukunft eine Betriebscafeteria mit einem großen grünen Außenbereich zur Verfügung steht. Sich dort zu treffen und gemeinsam Pausen zu verbringen, wird gerade in stressigen Phasen neue Kraft spenden.“

      Kontakt:

      Davut Yildirim
      Koordination & Finanzierung

      Tel. 030 230 866 5012
      d.yildirim@jonas-redmann.com

      Jonas & Redmann unterstützt die Bekämpfung der COVID-19 Pandemie und den Aufbau nationaler Produktionskapazität für Schutzausrüstung. Eine flexible Produktionsplattform ermöglicht die Massenproduktion von Corona SARS-Cov-2 Pandemie Atemschutzmasken.

      Sichere Atemschutzmasken sind unabdingbar zur Eindämmung des Coronavirus. Eine Jonas & Redmann Hochgeschwindigkeits-Montagelinie produziert bis zu 150.000 Schutzmasken pro Tag. Damit setzt die Anlage einen Standard im Hinblick auf die Ausbringung bei hoher Qualität.

      Engineering zur Eindämmung der Corona Pandemie 

      Jonas & Redmann ist Ausrüster für Hochtechnologiebranchen. In den Bereichen Medizintechnik, Automotive und Energie ist der Anbieter von Sondermaschinen von jeher Wegbereiter für die industrielle Herstellung neuartiger oder anspruchsvoller Produkte.

      Im Bereich Medizintechnik entwickelt und produziert der Mittelständler etwa Produktionslinien zur Herstellung von Dialysefiltern, Injektionsgeräten oder Herzschrittmachern.

      Die Unternehmensgründer, Stefan Jonas und Lutz Redmann, sind stolz darauf, dass Sie mit jedem Projekt, mit jeder Sondermaschine, einen Entwicklungsbeitrag in Zukunftsbranchen leisten. Die Entwicklung einer Produktionsplattform zur massenhaften Herstellung von CPA Schutzmasken reiht sich hier ein. Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer der Jonas & Redmann Group GmbH: „Das Thema steht zu 100% für das, worauf wir uns verstehen. Die Schutzmasken sind ein wichtiges Produkt. Sie müssen in kürzester Zeit, dazu in großer Stückzahl und kostengünstig, zur Verfügung stehen. Unsere Produktionslinie macht das möglich.“

      Jonas & Redmann folgt, mit der Konstruktion und mit dem Bau dieser Technologie, dem Aufruf der Staatsregierungen sowie der, der relevanten Verbände, wie beispielsweise des VDMA.

      Die Entwicklung der vollautomatischen Produktionslinie wurde von einem Berliner Anbieter von Schutzausrüstung begleitet. Die Schutzmasken des Unternehmens sind besonders innovativ im Hinblick auf das eingesetzte Material und die Schutzwirkung der Maske gegen das Coronavirus.

      High speed Produktionslinie auf Basis bewährter Baugruppen

      Der Aufbau der Produktionsanlage ist, wie bei allen Produkten aus dem Hause Jonas & Redmann, modular. Das Baukastenprinzip erlaubt das einfache Umrüsten der Maschine auf verschiedene Schutzmaskenformate – für alle Anwendungen zum Schutz vor dem Coronavirus. Zum Einsatz kommen hochwertige Bauteile die, den zu Grunde liegenden medizinischen Anforderungen gerecht werden und in ihrer Funktion ein sicheres, hochwertiges Endprodukt garantieren. Mehr über die Funktionsweise und Konfiguration der Anlage erhalten Sie hier: FFP-Schutzmasken, OP-Schutzmasken

      Kontakt:

      Sören Grzyl
      Leitung Medizintechnik

      Tel. 030 230 866 5115
      s.grzyl@jonas-redmann.com

      Im historischen Jahr des Mauerfalls gründeten die Ingenieure Stefan Jonas und Lutz Redmann am 27.11.1989 in Neukölln ihre erste eigene Firma, die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH.

      Jonas & Redmann entwickelt und produziert seit seiner Firmengründung Maschinen und Anlagen für forschungs- und entwicklungsintensive Branchen wie Medizintechnik, Photovoltaik (seit 1999) und Energiespeichertechnik (seit 2009). Ein weiterer Geschäftsbereich ist die bereichsübergreifende Montageautomation. Durch technischen Pioniergeist konnten die Maschinenbauer in zahlreichen Kooperationen Innovationen in Hochtechnologiebereichen vorantreiben und neue Märkte erschließen.

      Technologie für Megatrends – Meilensteine 1989-2019

      Die ersten Aufträge erhält Jonas & Redmann aus der Medizintechnik und Textilindustrie. 1991 meldete Jonas & Redmann dann sein erstes Patent an. Zehn Jahre nach Gründung stieg der Maschinenbauer 1999 dann in das Geschäftsfeld kristalline Photovoltaik ein und gründete die Geschäftseinheit Photovoltaik. Bereits 2001 automatisierte Jonas & Redmann erstmals komplizierte Handhabungs-Schritte bei der Herstellung von Solarzellen und setzte damit weltweit Maßstäbe. 2002 folgte die erste Linienautomatisierung und damit die Einbindung der gesamten Wertschöpfungskette im Bereich der kristallinen Silizium-Solarzelle und 2005 die Verkettung einer kompletten Solarzellenfabrik. 2008 ging die JRT Photovoltaics als Teil der Jonas & Redman Group an den Start, und die JRT-Metallisierungslinie kam auf den Markt. 2009 gründete Jonas & Redmann Niederlassungen in Taiwan und den USA, bevor 2010 der Einstieg in das Geschäftsfeld Energiespeichertechnik und 2011 die Gründung der Jonas & Redmann China Co. Ltd folgten. 2015 lieferte Jonas & Redmann eine vollautomatische Produktionslinie für die Großserienproduktion von Lithium-Ionen-Batterien aus – ein wichtiger Schritt in der Zukunftsbranche Elektromobilität. Das Engagement im Automotivebereich zeigt sich auch in der Auslieferung von mehreren vollautomatischen Produktionslinien für führende Automobilzulieferer seit 2016. 2019 entwickelte das Unternehmen eine Montagelinie für die Herstellung von Festoxid­brennstoffzellen (SOFC).

      Meilenstein 2020 – Neues Headquarter in Berlin

      Künftig möchte Jonas & Redmann weitere Technologie-Entwicklungspotenziale ausschöpfen und sieht darin im Standort Berlin sowie Deutschland ein gutes Umfeld. Jonas & Redmann bekennt sich zum Standort Berlin und baut einen neuen Firmenhauptsitz im Technologiepark Adlershof der Hauptstadt. Dieser Neubau markiert einen Meilenstein unserer Firmenentwicklung. Mit dem Bezug des Gebäudes 2020 werden wir künftig viel besser auf produktionstechnische Herausforderungen, gerade bei großen Projekten, vorbereitet sein und werden den Anforderungen einer modernen Produktion gerecht. Die enge Kooperation der entwickelnden und produzierenden Abteilungen war Grundlage der Planung.

      Um die Funktionalität von Mischdüsen für zahntechnische Anwendungen sicherzustellen, setzt ein Sondermaschinenbauer auf integrierte Prozessüberwachung. Mit einem Drehmomentsensor wird eine Reibwertprüfung durchgeführt, mit der Gut- und Schlechtteile automatisch separiert werden. Voraussetzung dafür ist die ebenfalls integrierte Messtechnik, die das Signal direkt an die Maschinensteuerung übergibt.

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann gibt es seit nahezu 30 Jahren. Der Anlagenbauer fertigt Maschinen und Anlagen in der Montage- und Prozessautomation, von der integrierten Stand-alone-Zelle bis hin zur hochautomatisierten Fertigungslinie. Jede für die Medizintechnik gebaute Anlage muss deshalb entsprechend qualifiziert und validiert werden, inklusive aller Baugruppen und Zusatzkomponenten.

      Automatisierte Qualitätsprüfung – Rückverfolgbarkeit inklusive

      Viele der Projekte im Geschäftsfeld Medizintechnik drehen sich um sogenannte Disposals, medizinische Einmalprodukte, die nach dem Gebrauch entsorgt und deshalb in großen Stückzahlen gefertigt werden müssen. Hohe Qualität ist hier ein absolutes Muss. Frank Polak, Leiter des Geschäftsbereichs Medizintechnik, gibt Einblick in ein aktuelles Projekt: „Für ein Dentallabor haben wir eine hochautomatisierte Fertigungszelle für eine Mischdüse entwickelt. Um die Qualität im laufenden Prozess zu sichern, setzen wir einen Drehmomentsensor von Kistler ein, der direkt mit der Maschinensteuerung kommuniziert.“ Die Mischdüse wird im Dentallabor beim Herstellen von Vergussmassen für zahnmedizinische Produkte eingesetzt, wie sie zum Beispiel ein Zahnarzt für das Anfertigen von Gebissabdrücken benötigt.

      Um die Funktionalität der Baugruppe sicherzustellen, wird eine Reibwertprüfung (< 0,5 Nm) am Mischwerk der montierten Düse durchgeführt. „Bei dem Produkt handelt es sich um eine Kunststoffbaugruppe aus vier Bauteilen, die in der Maschine gefügt und anschließend geprüft wird. Dank der Lösung von Kistler stellen wir nicht nur die Qualität der etwa fünf Millionen Stück pro Jahr sicher, sondern sorgen zugleich für Nachverfolgbarkeit“, erklärt Polak. „Traceability ist in der Medizinbranche heutzutage unverzichtbar; dabei geht die Verantwortung zunehmend auf den Sondermaschinenbauer über.“

      Lückenlos Inline-Prozess überwachen

      Die Messtechnik von Kistler ermöglicht bereits im Prozess Kenngrößen wie Kraft, Drehmoment, Dehnung oder Druck zu ermitteln und als Basis für die Qualitätssicherung einsetzen. In Kombination mit geeigneten Auswerte- und Regelsystemen können auf die jeweilige Anwendung zugeschnittene Prozessoptimierungen erfolgen, die nicht nur Maschinen schützen, sondern sich am Ende auszahlen.Durch die Kombination des Drehmomentsensors 4502A von Kistler mit dem Auswertesystem Maxymos BL ist eine lückenlose Inline-Prozessüberwachung sichergestellt. Auf dem Monitor des Maxymos Systems lässt sich der Drehmomentverlauf für jedes einzelne Produkt genau nachvollziehen. In die hochautomatisierte Anlage hat der Hersteller eine Schlechtteil-Separierung integriert. Aus dem vom Drehmomentsensor erzeugten Messwert wird ein iO-/niO-Signal generiert, das direkt an die Steuerung übertragen wird. Dadurch werden mit unzureichendem Drehmoment gefügte Teile gleich aussortiert. In der Minute werden 40 Teile gefertigt, sodass für das Aussortieren lediglich anderthalb Sekunden bleiben. Polak weiter: „Bevor wir Drittkomponenten einsetzen prüfen wir genau, ob wir die Anforderung nicht selbst als Eigenkonstruktion realisieren können. In diesem Fall war das System von Kistler jedoch einfach die bessere Alternative für eine integrierte Prozessüberwachung.“

      Bewährte Technologie schnell integriert

      Der Prototyp der neuen Anlage für die Mischdüsenfertigung mit den integrierten Komponenten des Messtechnikherstellers war auf der Automatica 2018 am Stand von Jonas & Redmann zu sehen. Dies war möglich, weil Kistler schnell einen Testaufbau realisieren konnte, um die Machbarkeit zu prüfen. Dabei wurde bestätigt, dass die Messwelle für diesen Anwendungsfall geeignet ist. Die theoretisch angenommenen Reibmomente stimmten mit den am Versuchsaufbau gemessenen, tatsächlich auftretenden Momenten weitestgehend überein. Jörg Nimz, Vertriebsingenieur bei Kistler, zeigt sich entsprechend erfreut: „Die verwendete Messwelle hat sich bereits mehrfach am Markt bewährt, besonders in derartigen Anwendungen bei der Erfassung von Reibwerten.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift PLASTVERARBEITER

      Kleine Stückzahlen in der Medizintechnik sind oft der Präzision von Handarbeit geschuldet. Dass sich diffizile Schritte beim Assemblieren von Li-Primärbatterien auch automatisieren lassen, zeigt ein Robotik-Projekt von Maschinenbauer Jonas & Redmann und Omron.

      Die industrielle Gesundheitswirtschaft wächst seit Jahren kontinuierlich und stärker als die deutsche Gesamtwirtschaft, belegen Zahlen des Bundesverbands Medizintechnologie (BVMed). In diesem Markt agiert Jonas & Redmann. Medizintechnik ist für den Berliner Maschinenbauer neben Montageautomation, Energiespeicher und Photovoltaik ein zentrales Tätigkeitsfeld. Vollautomatisierte Montageanlagen, Handhabungssysteme sowie Funktionsprüfanlagen sind der Fokus der Berliner Maschinenbauexperten.

      Um bei einem US-Auftraggeber das Zusammensetzen von Lithium-Primärbatterien für eine medizintechnische Anwendung zu automatisieren, setzt Jonas & Redmann auf die Technologie und Expertise von Omron. Der E-Cobra-Pro-Roboter unterstützt im Zusammenspiel mit leistungsstarker Kamera- und Visualisierungstechnologie sowie einem dreifachen Greifer die akkurate Schichtung und die präzise Montage. Die Maschinen zur Assemblierung von Lithium-Primärbatterien „made in Berlin“ sind in Kürze in den USA im Einsatz.

      Bisher hatte der amerikanische Kunde die kleinen Batterien manuell gefertigt. Der große weltweite Bedarf des finalen medizintechnischen Produktes machte jedoch eine Automatisierung dringend erforderlich. Die Herausforderung: Bislang produzierte der große Medtech-Auftraggeber manuell und in kleinen Stückzahlen. Der Grund: Die Herstellung der Geräte musste sehr exakt und genau verlaufen, die Qualitätskontrolle hatte einen sehr hohen Stellenwert.

      Die in der Handfertigung entstandenen Batteriezellen dienten sowohl der Produktentwicklung als auch der Qualifizierung. Sehr diffizil ist darüber hinaus, dass drei verschiedene, sehr kleine und empfindliche Teile gleichzeitig aufeinander gesetzt werden müssen. „Besonders herausfordernd bei der Konstruktion waren auch die vielen Normen und Vorschriften, die zu beachten waren“, erklärt Tobias Gensicke, Teamleiter Mechanische Konstruktion bei Jonas & Redmann.

      Vier Robotereinheiten automatisieren Zuführung

      Durch die Automatisierung will das amerikanische Unternehmen nun in die Massenproduktion der Batterie gehen, die Effizienz und Genauigkeit erhöhen und so auch die industrielle Fertigung des empfindlichen Produktes ermöglichen. Der Bereich der Automatisierung, den Omron unterstützt, betrifft die Zuführung und Positionierung der Hauptbestandteile (Anode und Kathode) mit vier gekoppelten Robotereinheiten inklusive Bildverarbeitung. Zusätzlich zur Positionierung soll nach dem Stanzen eine Qualitätskontrolle via hochauflösender Bildverarbeitung erfolgen.

      Eine weitere Herausforderung: Metall- auf Metallabrieb sollten innerhalb der Maschine verhindert werden. „Der gesamte Produktionsprozess der Batteriezellen musste ohne die Entstehung von Metallpartikeln ablaufen“, berichtet Tobias Gensicke.

      Auch das Handling des sehr spezifischen Lithium-Metalls, das bei der Herstellung der Batterien zum Einsatz kommt, gestaltete sich als knifflig und war im Roboterauswahlprozess besonders zu beachten. So sollten Roboter, Greifer und Konfigurationsmöglichkeiten das schnelle und verlässliche Handling sehr empfindlicher Materialien gestatten.

      Eine weitere Anforderung war die perfekte Adaption von Roboter- und Greifertechnologie. Im Verlauf des Projektes wurde der E-Cobra Pro für das Handling von sehr kleinen Bauteilen konfiguriert. Darüber hinaus sollte der Roboter mithilfe der integrierten Kameraüberwachung sicherstellen, dass es zu keinen Relativbewegungen von Metallen ohne vollständige Kapselung kommen konnte.

      Das Stapeln und Stanzen der Elektroden stehen im Mittelpunkt der Anwendung mit dreifachem Greifer. Der Roboterarm nimmt zunächst Lithium und Anode auf, die in einem nächsten Schritt zusammengefügt werden.

      Vier Kameraeinheiten überwachen Montageprozess

      Es folgen das Versiegeln von Anode und Kathode und in einem letzten Schritt das Aufeinanderlegen der beiden Batteriekomponenten Anode und Kathode. Vier Kameraeinheiten überwachen den gesamten Montageprozess.

      In der finalen Ausbaustufe des Projektes wird die Maschine eine Batterie in 70s assemblieren und überprüfen. Ein weiteres Ziel der Automatisierung durch die Jonas & Redmann-Entwicklung ist der kommerzielle Launch des Medizinproduktes. Omron unterstützt hierbei mit leistungsfähiger Roboter- und Visualisierungstechnik in einer einzigen integrierten Lösung.

      „Auch die Software spielt beim Zusammenspiel der verschiedenen Komponenten eine wichtige Rolle“, fügt Elke Beune, Teamleitung Unternehmenskommunikation bei Jonas & Redmann, hinzu. Die gelieferten Kamerasysteme von Omron enthalten ein umfangreiches Softwarepaket, das beispielsweise Algorithmen für die Korrekturberechnung, also die exakte Ablage der Elektrodensheets, beinhaltet.

      Sowohl Zusammenbau als auch Qualität werden von den Kameras kontrolliert, darunter auch die präzise Stanzkontur, die für eine verlässliche Funktion des finalen Produktes so wichtig ist.

      „Omron hat uns umfassend bei der Inbetriebnahme begleitet“, erklärt Beune. Den Teilnehmern der Roboter- und Kameraschulung habe der Workshop gefallen, was mit dem geschulten Personal zusammenhänge. Beune: „Die Zuständigen im Bereich Software und Inbetriebnahme haben sich wirklich toll betreut gefühlt.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift Elektrotechnik | Automatisierung

      SNEC – Vollautomatisches Wafer- und Trayhandling für die hoch effiziente Produktion global wettbewerbsfähiger Heterojunction (HJT) Solarzellen

      Innovationsgrad

      Das System basiert auf den Funktionen des bewährten, modularen Tray-Automation-Systems für Standardzellkonzepte. Diese wurden für die sehr anspruchsvolle Fertigung hocheffizienter HJT-Solarzellen weiterentwickelt. Herausragende Innovation ist das besonders oberflächenschonende, dabei performante Handling der Wafer im Inline-Flach-Carrier-Transport. Die Wafer werden präzise, reihenweise positioniert und einzeln vermessen. Eventuelle Abweichungen von den Sollmaßen werden automatisch kompensiert. Das Messsystem berücksichtigt dabei auch die temperaturbedingte Längenausdehnung der Trays. Realisiert werden zudem standardisierte Schnittstellen zum Austausch von Prozessdaten von auf Industrie-PC basierenden Automatisierung mit überlagerten Manufacturing Execution Systemen (MES). Damit sind ohne zusätzlichen Aufwand die Voraussetzungen für eine durchgängige Nachverfolgung und Optimierung von Abläufen im Sinne von Industrie 4.0 geschaffen.

      Wirksamkeit

      Die Automatisierungsplattform HJT TRAY AUTOMATION bietet präzises Wafer-Handling zum Beispiel auch unter erhöhten Temperaturen von über 200°C und unter Schutzatmosphäre (Stickstoff). Realisiert wird dies durch ein innovatives Greifer- und Transportsystem und umfassende Sensorik zur Erfassung der Wafer-Dicke und -Farbe, Lage der Wafer und Tray-Taschen, sowie von Temperatur, Stickstoffkonzentration und Luftfeuchtigkeit im Arbeitsraum. Eine kamerabasierte Bruchkontrolle und die Ausschleusung fehlerhafter Wafer am Einlauf zur Linie und am Auslauf jeder Handling-Station, garantieren eine hohe Prozesssicherheit und minimalen Ausschuss von unter 0,2 Prozent – all das bei höchster Anlagenverfügbarkeit.

      Nachhaltigkeit

      Die äußerst schonende Handhabung der Wafer beim Greifen und Ablegen in die Tray-Taschen und der schonende Transport auf speziellen Förderbändern minimieren das Risiko der Oberflächenbeschädigung signifikant. Dies trägt zu dauerhaft hohen Wirkungsgraden der fertigen Heterojunction (HJT) Solarzellen bei. Das modulare Plattformkonzept von Jonas & Redmann lässt sich individuell an praktisch jede Prozesstechnik anpassen. Bewährte Module und Funktionen stehen für kurze Entwicklungszeiten, dauerhaft zuverlässigen Betrieb, lange Lebensdauer und somit maximale Investitionssicherheit.

      Wirtschaftliche Auswirkung

      Das TRAY AUTOMATION System von Jonas & Redmann wurde bereits für Durchsätze von bis zu 6.500 Wafern pro Stunde gebaut. Im Rahmen eines aktuellen Projekts gewährleistet es bei einer Ausbringung der PECVD-Prozessmaschinen von mindestens 2.600 Wafern pro Stunde unter allen Umständen eine sichere Ver- und Entsorgung. Simultanes, reihenweises Aufnehmen und Ablegen ein- und ausgehender (roher/teilprozessierter und endprozessierter) Wafer trägt dabei zu kurzen Zykluszeiten bei.

      Wir freuen uns Ihren Besuch auf der SNEC 2019. Gern senden wir Ihnen ein persönliches Messeticket zu und beantworten Ihnen Fragen zu unseren Heterojunction Technologien.

      Die erfolgreiche Installation eines Zelltesters durch den Berliner Sondermaschinenbauer Jonas & Redmann ermöglicht die flexible elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen im Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter PV-TEC. Als »Forschungsfabrik für Solarzellen« vor zwölf Jahren eröffnet, leistet das Großlabor PV-TEC einen wichtigen Beitrag zur Pilotierung von kristallinen Siliziumsolarzellen und trägt dazu bei, die Lücke zwischen Forschung und Industrie zu schließen.

      Aus produktionstechnischer Sicht stellt eine Forschungslinie wie das Fraunhofer ISE PV-TEC – mit einer hohen Produktvielfalt und den vergleichsweise geringen Losgrößen – besondere Anforderungen an einen Zelltester. Das Vermessen verschiedenster Zellkonzepte und Formate ist ebenso erforderlich, wie die Integration von Messsystemen unterschiedlicher Hersteller – auch nachträglich oder temporär. Darauf basierend entwickelte Jonas & Redmann einen hochflexiblen Zelltester. Alexander Krieg, wissenschaftlicher Mitarbeiter der Gruppe Inline-Solarzellenanalyse und Simulation am Fraunhofer ISE, der das Projekt von Anfang an begleitet hat, bestätigt: „Mit dem Zelltester für das Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter des Fraunhofer ISE ist in enger Zusammenarbeit mit Jonas & Redmann eine weltweit einmalige Messplattform für die elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen entstanden. Die flexible Anlage vereint derzeit 13 Messsysteme führender Hersteller in der PV-Branche und wird den speziellen Anforderungen eines Forschungsbetriebs gerecht.“ Der Zelltester garantiert einen sehr schonenden Transport der Solarzellen und bietet umfangreiche technische Lösungen für die Inspektion verschiedener Zellkonzepte. Neben Standardsolarzellen werden Rückseitenkontaktsolarzellen, Bifaziale und Busbarlose sowie Half-Cut-Zellen zuverlässig charakterisiert. Speziell für den forschungsnahen Einsatz entwickelt, garantieren besonders die folgenden technischen Möglichkeiten einen flexiblen Einsatz des Zelltesters in dem Fraunhofer-Großlabor:

      Wiederholung von Messungen im Fehlerfall und Mehrfachmessungen
      Optische Inspektion von Zellvorderseite und -rückseite über ein Bandsystem in einem Durchlauf durch automatisches Wenden der Zellen
      Realisierung unterschiedlicher Materialflüsse wie z.B. Carrier-Carrier oder Carrier-Box-Betrieb oder manuelle Beladung der Anlage zur Bearbeitung von Sonderformaten
      Veränderung der Höhe der Ent- oder Beladepositionen des Carriers im Automatikbetrieb, um Zellen mit Bow bearbeiten zu können

      Die Integration eines Rundschalttisches und Freistellung der Solarzellenrückseite erlauben echt bifaziale Leistungsmessungen (bei gleichzeitiger Vorder- und Rückseiten-Beleuchtung) und damit die detaillierte Charakterisierung bifazialer Solarzellen unter realitätsnahen Bedingungen. Des Weiteren lassen sich neben Standardkontakteinheiten, bestehend aus zwei bis sechs Messleisten, Spezialkontakteinheiten für Rückseitenkontaktsolarzellen und busbarlose Solarzellen integrieren. Das ermöglicht automatisierte Kennlinienmessungen an diesen Solarzellentypen. Mittels Wafertracking, in Verbindung mit einem Data Matrix Code-Scanner, können den einzelnen Solarzellen ihre spezifischen Messergebnisse zugeordnet werden. Ein Datenaustausch zwischen den Messsystemen garantiert eine detailliertere und präzisere Charakterisierung der Solarzellen. Ein kombiniertes Elektro- und Fotolumineszenz-Messsystem automatisiert fortgeschrittene Methoden der Verlustanalyse. Die Integration einer hochpräzisen Linearachse, die für einen vibrationsarmen Transport der Solarzellen sorgt, ermöglicht eine hochauflösende 2D und 3D Druckbildinspektion mit einer optischen Auflösung von 10 µm/ Pixel. Dr. Stefan Rein, Abteilungsleiter Qualitätssicherung, Charakterisierung und Simulation am Fraunhofer ISE, betont: „Möglich wurde dieser hochflexible und zukunftsweisende Messautomat nur durch die vertrauensvolle Zusammenarbeit und die Kreativität der Jonas & Redmann Ingenieure. Es ist gelungen, die spezifischen Anforderungen der ISE-Wissenschaftler in performante Lösungen zu übertragen und das nah am Standard. Es gibt bereits interessante Erweiterungsideen.

      https://www.ise.fraunhofer.de/de/fue-infrastruktur/tecs/pv-tec.html

      https://www.jonas-redmann.com/geschaeftsfelder/photovoltaik/cell-tester/

    • Jonas & Redmann Produktionsanlagen und die Maskenherstellung „Made in Germany“ garantieren im Paket eine hohe Güte bei FFP2-Masken.

      Jonas & Redmann Anlagen kontrollieren die Produktgüte jeder FFP2-Maske direkt im Herstellungsprozess, durch stationsweise Inspektion. Darüber hinaus sichern regelmäßige Audits und die Laborprüfungen jeder Charge, in unserer eigenen Produktion dass jede FFP2-Maske konform mit den geltenden Normen ist und sicher vor dem Coronavirus schützt.

      FFP2-Masken „Made in Germany“

      FFP2-Masken – hergestellt in Berlin – bietet Jonas & Redmann im Produktionskonsortium mit der Firma Tungsten Consulting. Diese Berliner Produktion wird demnächst erweitert. Aktuell beträgt die Fertigungskapazität sechs Millionen FFP2-Masken pro Monat. Jonas & Redmann ist damit eines der Unternehmen, das alle Wertschöpfungsstufen versteht und somit beurteilen kann, welches die entscheidenden Kriterien für einen sicheren Schutz durch FFP2-Masken sind.

      Co-Geschäftsführer Lutz Redmann kommentiert die Debatte zur Sicherheit von FFP2-Masken in diesem Artikel: „Made in Germany als Qualitätsversprechen“

      „Die hohe Sicherheit und Qualität einer FFP2-Maske ist in jedem Fall sichergestellt, wenn die Maske in Deutschland produziert wurde“.

      Sichere FFP2-Masken direkt beziehen

      Fragen zur FFP2-Masken-Produktion in Berlin, zum Thema CE-Zertifizierung und Prüfnummer oder zum Thema Qualitätssicherung in der Produktion richten Sie bitte an:

      Kontakt:

      Stefan Krippner
      Tel. 030 230 866 6272
      s.krippner@jonas-redmann.com

      Jonas & Redmann hat den neuen Firmenhauptsitz in Berlin vollständig bezogen. Am 20.11.2020 eröffnete das Unternehmen die neuen Gebäude. Barbro Dreher, Staatssekretärin der Senatsverwaltung für Wirtschaft, Energie und Betriebe, Oliver Igel, Bezirksbürgermeister von  Treptow-Köpenick, Dr. Stefan Franzke, Geschäftsführer der Berlin Partner GmbH sowie Vertreter, der am Bau beteiligten Unternehmen und Banken gratulierten Stefan Jonas & Lutz Redmann zu diesem Meilenstein.

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann hat in der Airport Region Berlin Brandenburg seinen Firmenhauptsitz errichtet. Die neu errichteten Produktions- und Büroflächen befinden sich auf einem 23.000 Quadratmeter großen Grundstück im Berliner Stadtteil Treptow-Köpenick, Ortsteil Johannistal. Am 20. November 2020 wurde der Standort offiziell eröffnet. Die Produktion war bereits im Juli 2020 auf 8.000 qm Hallenfläche gestartet.

      Perfekte Produktionsbedingungen

      Jonas & Redmann hat 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstammsitz mit Produktionshallen investiert. Das Bauvorhaben wurde im Oktober 2020 fristgerecht abgenommen. Genau eine Woche vor dem 31-jährigen Firmenjubiläum, am 20. November 2020, wird der neue Firmenhauptsitz der Jonas & Redmann Gruppe offiziell eröffnet. Die gesamte Belegschaft, 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, hat ihre neuen Arbeitsplätze bezogen.

      Die Fachkräfte des Unternehmens arbeiten am Segelfliegerdamm 65 zukünftig in Gebäuden, die optimal für die Entwicklung und Produktion von Anlagen für Hochtechnologiebranchen – wie die Medizintechnik, die Photovoltaik und die Energiespeichertechnik- ausgelegt sind. Die Entwicklung und das Engineering des Unternehmens, sind nun effizient mit den Produktions- und Lagerflächen verknüpft. Der Bau ist in jeder Hinsicht auf die Anforderungen der modernen Industrieproduktion zugeschnitten.

      Barbro Dreher, Staatssekretärin der Senatsverwaltung für Wirtschaft, Energie und Betriebe: „Die Einweihung des neuen Firmenhauptsitzes sind gute Nachrichten nicht nur für das Unternehmen, sondern auch für den Wirtschaftsstandort Berlin. Unsere Stadt braucht diesen Unternehmergeist auch in der Krise. Dafür werden wir als Land Berlin weiter für gute Rahmenbedingungen sorgen.“

      Termine und Kosten im Plan

      Die Bauherren, Geschäftsführer und Eigentümer, Stefan Jonas und Lutz Redmann, haben vom Unternehmen Goldbeck eine vollständige Infrastruktur errichten lassen. Die Kosten und Termine wurde über das gesamte Projekt gehalten. Die Produktionshallen und das Verwaltungsgebäude ergänzt, beispielsweise durch ein Parkhaus, gesicherte und überdachte Fahrradboxen und Ladestationen für Elektrofahrzeuge.

      Die Bauten sind so ausgelegt, dass hohe Standards in puncto Energieeffizienz und Nachhaltigkeit erreicht werden – geheizt wird mit Fernwärme aus effizienter Kraft-Wärme-Kopplung, der verbrauchte Strom ist konsequent grün, wird also aus erneuerbaren Energiequellen bezogen, und eine intensive Dachbegrünung der großen Hallen- und Bürodächer leistet einen zusätzlichen Beitrag zur positiven Ökobilanz.

      Optimistischer Blick in die Zukunft

      Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer Jonas & Redmann Group GmbH:Jonas & Redmann steht in Hochtechnologiebranchen für perfekt ineinandergreifende vollautomatische Abläufe. Die Region um unseren Standort herum boomt und auch wir blicken optimistisch in das kommende Jahr“.

      Ein Pluspunkt liegt also im Standort selbst. Jonas & Redmann ist international aktiv. Die neue Firmenadresse bietet ein ausgezeichnetes Umfeld. Die Nähe zum Flughafen Berlin Brandenburg (BER) „Willy Brandt“, die benachbarten Unternehmen im Technologiepark Adlershof und nicht zuletzt die Ansiedlung des Elektroautobauers Tesla im nahegelegenen Grünheide versteht Jonas & Redmann als Pluspunkte.

      Stefan Jonas, Co-Geschäftsführer Jonas & Redmann Group GmbH:Wir haben uns für einen zukunftsträchtigen Firmenstandort entschieden. Und schon ab dem ersten Tag verbessert sich das Arbeitsumfeld für unsere Fachkräfte voll und ganz.“

      Die Senatorin für Gesundheit, Pflege und Gleichstellung des Landes Berlin, Dilek Kalayci (SPD), hat Jonas & Redmann besucht und sich über Produktionstechnologie zur FFP2-Maskenherstellung informiert.

      Aufgrund der anhaltenden Corona-Pandemie ist der Bedarf an Schutzausrüstung weiterhin hoch und es ist absehbar, dass dies auch mittelfristig so bleiben wird. Um die Versorgung mit Schutzmasken und Schutzkleidung in Deutschland unabhängiger vom Weltmarkt zu machen, wird der Ausbau der nationalen Produktion medizinischer Schutzausrüstung durch Bund und Länder forciert. Ziel ist die Sicherstellung der ausreichenden Verfügbarkeit von medizinischer und persönlicher Schutzausrüstung zur Bekämpfung der Corona-Pandemie.

      Maschinenbau ist wichtiger Baustein  

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann entwickelt und produziert Produktionslinien zur massenhaften Herstellung von partikelfiltrierenden Halbmasken, die den DIN EN 149:2009-08 Standard erfüllen und zum Infektionsschutz vor dem Coronavirus (SARS-Cov-2 / Covid-19) getragen werden. Die Technologie des mittelständischen Unternehmens ist ein wesentlicher Baustein in der Initiative zum Aufbau nationaler und europäischer Produktionskapazitäten für Schutzausrüstung im Kampf gegen die Corona-Pandemie.

      Die Senatorin für Gesundheit, Pflege und Gleichstellung des Landes Berlin und Vorsitzende der Gesundheitsministerkonferenz der Länder, Dilek Kalayci (SPD), informierte sich im Rahmen Ihres Besuches bei der Jonas & Redmann über den aktuellen Stand der Technik in der Maskenproduktion, Innovationen zur Steigerung der Produktionszahlen und die Herausforderungen im Bereich der Schutzmaskenproduktion im Gesamten.

      30 Jahre Erfahrung in der Medizintechnik

      Jonas & Redmann bietet in diesem Bereich, über den eigentlichen Maschinenbau hinaus, auch weitere Leistungen. „Jonas & Redmann unterstützt Auftraggeber auf Wunsch auch beim Design der Masken, der Zertifizierung sowie der Einrichtung der Produktionsumgebung. Neben dem Anlagenbau bieten wir also Dienstleistungen, die Betreiber von Anlagen und Unternehmen mit Bundesaufträgen in die Lage versetzen, zuverlässig die vertraglich vereinbarten Masken-Stückzahlen zu liefern“ erklärte Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer des Unternehmens im Gespräch mit der Senatorin. „Möglich ist das, weil wir bereits seit mehr als 30 Jahren Erfahrungen mit unseren Partnern der Medizintechnikbranche haben und somit wissen, worauf es ankommt.“

      Bedarf nach Schutzmasken bleibt hoch

      Kalayci sagte: „Durch die Corona-Pandemie ist der Bedarf nach Schutzausrüstung bundesweit so groß wie nie zuvor. Insbesondere FFP2-Atemschutzmasken müssen immer in ausreichenden Stückzahlen vorrätig sein. Berliner Unternehmen wie Jonas & Redmann zeigen, wie hilfreich ein Maschinenbauunternehmen für das Gesundheitssystem produzieren kann. Besonders freue ich mich, dass auf dem von uns freigeschalteten Internet-Portal für Hersteller von Schutzausrüstung auch dieses Angebot neben vielen weiteren bereitsteht. Mit dem Schutzausrüstungsportal steht wieder ein Baustein mehr für Eindämmung der Covid-Pandemie zur Verfügung.“

      Beim Rundgang durch die Produktionshallen des Unternehmens erläuterte Lutz Redmann die Funktionsweise der Anlagen und auch die speziellen Unterschiede, die die Jonas & Redmann Technologie gegenüber asiatischen Anlagen aufweist. Er betonte, dass das gesamte Schutzmasken-Produktportfolio – ungeachtet des kurzen Entwicklungszeitraums – höchste Standards im Hinblick auf die Ausbringung und die Qualität der fertigen FFP2-Masken garantiert.

      „Die Herausforderungen in der Atemschutzproduktion sind weniger technologische Hürden. Während wir als Hightech-Anbieter für gewöhnlich die Herstellung neuartiger Produkte automatisieren, also in Bereichen tätig sind, die bis dato nicht automatisiert sind, oder als nicht automatisierbar gelten, ist der Stand der Technik in der FFP2-Maskenproduktion weitgehend gesetzt. Der wichtigste Punkt in diesem Bereich ist ein sehr, sehr zügiger Projektdurchlauf“, ergänzt der Leiter der Atemschutzproduktion bei Jonas & Redmann, Mario Pütz. „Die Produktionsanlagen mussten in kürzester Zeit konstruiert werden und aktuell in wenigen Wochen lieferbereit sein.“

      An die Berliner Landespolitik gerichtet, sagte Lutz Redmann abschließend: „Die Corona-Krise verschärft die immensen Herausforderungen, denen sich der Maschinenbau aktuell stellt und sie zeigt gleichzeitig auf, wie systemrelevant er ist. Es ist deshalb wichtig, dass der industrielle Mittelstand der Hauptstadt in dieser Situation verstanden und unterstützt wird.“

      Informationen zu den Jonas & Redmann Schutzmasken-Produktionsanlagen werden auch über das Berliner Portal für Hersteller von Schutzausrüstung bereitgestellt.

      Das Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann errichtet im Berliner Stadtteil Treptow-Köpenick, Ortsteil Johannistal, einen neuen Firmenstammsitz. Die zukünftigen Produktions- und Büroflächen befinden sich auf einem 23.000 Quadratmeter großen Grundstück im Technologiepark Adlershof. Im Juli startet die Produktion am neuen Standort.

      Jonas & Redmann investiert 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstammsitz mit Produktionshallen. Auf 23.000 Quadratmetern schafft das Berliner Unternehmen damit die Voraussetzung für die optimale Vernetzung von Entwicklung und Engineering mit den produzierenden Bereichen des Unternehmens. Im Juli startet die Produktion und Montage von Maschinen in den neuen Hallen. Das Bürogebäude wird im Frühherbst fertiggestellt und bezogen.

      Optimale Vernetzung 

      Jonas & Redmann investiert 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstammsitz mit Produktionshallen. Auf 23.000 Quadratmetern schafft das Berliner Unternehmen damit die Voraussetzung für die optimale Vernetzung von Entwicklung und Engineering mit den produzierenden Bereichen des Unternehmens. Im Juli startet die Produktion und Montage von Maschinen in den neuen Hallen. Das Bürogebäude wird im Frühherbst fertiggestellt und bezogen.

      Die neu errichteten Gebäude sind in jeder Hinsicht auf die Anforderungen der Industrieproduktion zugeschnitten und darauf, dass an jedem Werktag mehr als 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter dort arbeiten. Die Bauherren, Stefan Jonas und Lutz Redmann, schaffen eine vollständige Infrastruktur. Die Produktionshallen und das Verwaltungsgebäude werden ergänzt, beispielsweise durch ein Parkhaus, gesicherte und überdachte Fahrradboxen und Ladestationen für Elektrofahrzeuge.

      Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer der Jonas & Redmann Group GmbH: „Jonas & Redmann steht in Hochtechnologiebranchen für perfekt ineinandergreifende Abläufe. Ebenso reibungslos wie unsere Technologie funktioniert, wird es sich mit den Arbeitsabläufen in unseren neuen Hallen und Räumen verhalten. Wir werden noch effizienter entwickeln und produzieren. Das kommt unseren Mitarbeitenden und unseren Auftraggeber*innen gleichermaßen zugute“.

      Natürlich energieeffizient

      Die Bauten sind so ausgelegt, dass hohe Standards in puncto Energieeffizienz und Nachhaltigkeit erreicht werden – geheizt wird mit Fernwärme aus effizienter Kraft-Wärme-Kopplung, der verbrauchte Strom ist konsequent grün, wird also aus erneuerbaren Energiequellen bezogen, und die intensive Begrünung der Gebäudedächer leistet einen weiteren positiven Beitrag zur Ökobilanz des zukünftigen Hauptsitzes der Jonas & Redmann Gruppe.

      Standort mit Zukunft

      Ziel des Neubauprojektes ist es weiterhin, die Zukunft des Familienunternehmens für die nächste Generation zu sichern. Das Unternehmen macht sich mit dem Bau der eigenen Firmen- und Produktionsgebäude unabhängig von dem sehr dynamischen Berliner Mietmarkt.

      Ein Pluspunkt liegt im Standort selbst. Jonas & Redmann erwirtschaftet einen bedeutenden Anteil des Umsatzes außerhalb Deutschlands und das in forschungs- und entwicklungsintensiven Branchen. Die neue Firmenadresse am Segelfliegerdamm bietet – mit Blick auf das internationale Hochtechnologie-Geschäft des Sondermaschinenbauers – ausgezeichnete Bedingungen. Die Airport Region Berlin Brandenburg, mit dem Technologiepark Adlershof und weiteren Technologie-Clustern, ist einer der sich am stärksten entwickelnden Wirtschaftsräume Europas. Mit dem Flughafen Berlin Brandenburg (BER) „Willy Brandt“ entsteht in unmittelbarer Nähe des neuen Firmenhauptsitzes zudem ein europäisches Luftverkehrskreuz.

      Stefan Jonas, Co-Geschäftsführer der Jonas & Redmann Group GmbH: „Wir haben uns für einen zukunftsträchtigen Firmenstandort entschieden. Und schon ab dem ersten Tag verbessert sich das Arbeitsumfeld für unsere Fachkräfte voll und ganz. Die Büros sind hell und viel geräumiger. Reibungsverluste durch räumliche Distanzen gibt es zukünftig nicht mehr. Persönlich freue ich mich ganz besonders darüber, dass unserer Mannschaft in Zukunft eine Betriebscafeteria mit einem großen grünen Außenbereich zur Verfügung steht. Sich dort zu treffen und gemeinsam Pausen zu verbringen, wird gerade in stressigen Phasen neue Kraft spenden.“

      Kontakt:

      Davut Yildirim
      Koordination & Finanzierung

      Tel. 030 230 866 5012
      d.yildirim@jonas-redmann.com

      Jonas & Redmann unterstützt die Bekämpfung der COVID-19 Pandemie und den Aufbau nationaler Produktionskapazität für Schutzausrüstung. Eine flexible Produktionsplattform ermöglicht die Massenproduktion von Corona SARS-Cov-2 Pandemie Atemschutzmasken.

      Sichere Atemschutzmasken sind unabdingbar zur Eindämmung des Coronavirus. Eine Jonas & Redmann Hochgeschwindigkeits-Montagelinie produziert bis zu 150.000 Schutzmasken pro Tag. Damit setzt die Anlage einen Standard im Hinblick auf die Ausbringung bei hoher Qualität.

      Engineering zur Eindämmung der Corona Pandemie 

      Jonas & Redmann ist Ausrüster für Hochtechnologiebranchen. In den Bereichen Medizintechnik, Automotive und Energie ist der Anbieter von Sondermaschinen von jeher Wegbereiter für die industrielle Herstellung neuartiger oder anspruchsvoller Produkte.

      Im Bereich Medizintechnik entwickelt und produziert der Mittelständler etwa Produktionslinien zur Herstellung von Dialysefiltern, Injektionsgeräten oder Herzschrittmachern.

      Die Unternehmensgründer, Stefan Jonas und Lutz Redmann, sind stolz darauf, dass Sie mit jedem Projekt, mit jeder Sondermaschine, einen Entwicklungsbeitrag in Zukunftsbranchen leisten. Die Entwicklung einer Produktionsplattform zur massenhaften Herstellung von CPA Schutzmasken reiht sich hier ein. Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer der Jonas & Redmann Group GmbH: „Das Thema steht zu 100% für das, worauf wir uns verstehen. Die Schutzmasken sind ein wichtiges Produkt. Sie müssen in kürzester Zeit, dazu in großer Stückzahl und kostengünstig, zur Verfügung stehen. Unsere Produktionslinie macht das möglich.“

      Jonas & Redmann folgt, mit der Konstruktion und mit dem Bau dieser Technologie, dem Aufruf der Staatsregierungen sowie der, der relevanten Verbände, wie beispielsweise des VDMA.

      Die Entwicklung der vollautomatischen Produktionslinie wurde von einem Berliner Anbieter von Schutzausrüstung begleitet. Die Schutzmasken des Unternehmens sind besonders innovativ im Hinblick auf das eingesetzte Material und die Schutzwirkung der Maske gegen das Coronavirus.

      High speed Produktionslinie auf Basis bewährter Baugruppen

      Der Aufbau der Produktionsanlage ist, wie bei allen Produkten aus dem Hause Jonas & Redmann, modular. Das Baukastenprinzip erlaubt das einfache Umrüsten der Maschine auf verschiedene Schutzmaskenformate – für alle Anwendungen zum Schutz vor dem Coronavirus. Zum Einsatz kommen hochwertige Bauteile die, den zu Grunde liegenden medizinischen Anforderungen gerecht werden und in ihrer Funktion ein sicheres, hochwertiges Endprodukt garantieren. Mehr über die Funktionsweise und Konfiguration der Anlage erhalten Sie hier: FFP-Schutzmasken, OP-Schutzmasken

      Kontakt:

      Sören Grzyl
      Leitung Medizintechnik

      Tel. 030 230 866 5115
      s.grzyl@jonas-redmann.com

      Im historischen Jahr des Mauerfalls gründeten die Ingenieure Stefan Jonas und Lutz Redmann am 27.11.1989 in Neukölln ihre erste eigene Firma, die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH.

      Jonas & Redmann entwickelt und produziert seit seiner Firmengründung Maschinen und Anlagen für forschungs- und entwicklungsintensive Branchen wie Medizintechnik, Photovoltaik (seit 1999) und Energiespeichertechnik (seit 2009). Ein weiterer Geschäftsbereich ist die bereichsübergreifende Montageautomation. Durch technischen Pioniergeist konnten die Maschinenbauer in zahlreichen Kooperationen Innovationen in Hochtechnologiebereichen vorantreiben und neue Märkte erschließen.

      Technologie für Megatrends – Meilensteine 1989-2019

      Die ersten Aufträge erhält Jonas & Redmann aus der Medizintechnik und Textilindustrie. 1991 meldete Jonas & Redmann dann sein erstes Patent an. Zehn Jahre nach Gründung stieg der Maschinenbauer 1999 dann in das Geschäftsfeld kristalline Photovoltaik ein und gründete die Geschäftseinheit Photovoltaik. Bereits 2001 automatisierte Jonas & Redmann erstmals komplizierte Handhabungs-Schritte bei der Herstellung von Solarzellen und setzte damit weltweit Maßstäbe. 2002 folgte die erste Linienautomatisierung und damit die Einbindung der gesamten Wertschöpfungskette im Bereich der kristallinen Silizium-Solarzelle und 2005 die Verkettung einer kompletten Solarzellenfabrik. 2008 ging die JRT Photovoltaics als Teil der Jonas & Redman Group an den Start, und die JRT-Metallisierungslinie kam auf den Markt. 2009 gründete Jonas & Redmann Niederlassungen in Taiwan und den USA, bevor 2010 der Einstieg in das Geschäftsfeld Energiespeichertechnik und 2011 die Gründung der Jonas & Redmann China Co. Ltd folgten. 2015 lieferte Jonas & Redmann eine vollautomatische Produktionslinie für die Großserienproduktion von Lithium-Ionen-Batterien aus – ein wichtiger Schritt in der Zukunftsbranche Elektromobilität. Das Engagement im Automotivebereich zeigt sich auch in der Auslieferung von mehreren vollautomatischen Produktionslinien für führende Automobilzulieferer seit 2016. 2019 entwickelte das Unternehmen eine Montagelinie für die Herstellung von Festoxid­brennstoffzellen (SOFC).

      Meilenstein 2020 – Neues Headquarter in Berlin

      Künftig möchte Jonas & Redmann weitere Technologie-Entwicklungspotenziale ausschöpfen und sieht darin im Standort Berlin sowie Deutschland ein gutes Umfeld. Jonas & Redmann bekennt sich zum Standort Berlin und baut einen neuen Firmenhauptsitz im Technologiepark Adlershof der Hauptstadt. Dieser Neubau markiert einen Meilenstein unserer Firmenentwicklung. Mit dem Bezug des Gebäudes 2020 werden wir künftig viel besser auf produktionstechnische Herausforderungen, gerade bei großen Projekten, vorbereitet sein und werden den Anforderungen einer modernen Produktion gerecht. Die enge Kooperation der entwickelnden und produzierenden Abteilungen war Grundlage der Planung.

      Um die Funktionalität von Mischdüsen für zahntechnische Anwendungen sicherzustellen, setzt ein Sondermaschinenbauer auf integrierte Prozessüberwachung. Mit einem Drehmomentsensor wird eine Reibwertprüfung durchgeführt, mit der Gut- und Schlechtteile automatisch separiert werden. Voraussetzung dafür ist die ebenfalls integrierte Messtechnik, die das Signal direkt an die Maschinensteuerung übergibt.

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann gibt es seit nahezu 30 Jahren. Der Anlagenbauer fertigt Maschinen und Anlagen in der Montage- und Prozessautomation, von der integrierten Stand-alone-Zelle bis hin zur hochautomatisierten Fertigungslinie. Jede für die Medizintechnik gebaute Anlage muss deshalb entsprechend qualifiziert und validiert werden, inklusive aller Baugruppen und Zusatzkomponenten.

      Automatisierte Qualitätsprüfung – Rückverfolgbarkeit inklusive

      Viele der Projekte im Geschäftsfeld Medizintechnik drehen sich um sogenannte Disposals, medizinische Einmalprodukte, die nach dem Gebrauch entsorgt und deshalb in großen Stückzahlen gefertigt werden müssen. Hohe Qualität ist hier ein absolutes Muss. Frank Polak, Leiter des Geschäftsbereichs Medizintechnik, gibt Einblick in ein aktuelles Projekt: „Für ein Dentallabor haben wir eine hochautomatisierte Fertigungszelle für eine Mischdüse entwickelt. Um die Qualität im laufenden Prozess zu sichern, setzen wir einen Drehmomentsensor von Kistler ein, der direkt mit der Maschinensteuerung kommuniziert.“ Die Mischdüse wird im Dentallabor beim Herstellen von Vergussmassen für zahnmedizinische Produkte eingesetzt, wie sie zum Beispiel ein Zahnarzt für das Anfertigen von Gebissabdrücken benötigt.

      Um die Funktionalität der Baugruppe sicherzustellen, wird eine Reibwertprüfung (< 0,5 Nm) am Mischwerk der montierten Düse durchgeführt. „Bei dem Produkt handelt es sich um eine Kunststoffbaugruppe aus vier Bauteilen, die in der Maschine gefügt und anschließend geprüft wird. Dank der Lösung von Kistler stellen wir nicht nur die Qualität der etwa fünf Millionen Stück pro Jahr sicher, sondern sorgen zugleich für Nachverfolgbarkeit“, erklärt Polak. „Traceability ist in der Medizinbranche heutzutage unverzichtbar; dabei geht die Verantwortung zunehmend auf den Sondermaschinenbauer über.“

      Lückenlos Inline-Prozess überwachen

      Die Messtechnik von Kistler ermöglicht bereits im Prozess Kenngrößen wie Kraft, Drehmoment, Dehnung oder Druck zu ermitteln und als Basis für die Qualitätssicherung einsetzen. In Kombination mit geeigneten Auswerte- und Regelsystemen können auf die jeweilige Anwendung zugeschnittene Prozessoptimierungen erfolgen, die nicht nur Maschinen schützen, sondern sich am Ende auszahlen.Durch die Kombination des Drehmomentsensors 4502A von Kistler mit dem Auswertesystem Maxymos BL ist eine lückenlose Inline-Prozessüberwachung sichergestellt. Auf dem Monitor des Maxymos Systems lässt sich der Drehmomentverlauf für jedes einzelne Produkt genau nachvollziehen. In die hochautomatisierte Anlage hat der Hersteller eine Schlechtteil-Separierung integriert. Aus dem vom Drehmomentsensor erzeugten Messwert wird ein iO-/niO-Signal generiert, das direkt an die Steuerung übertragen wird. Dadurch werden mit unzureichendem Drehmoment gefügte Teile gleich aussortiert. In der Minute werden 40 Teile gefertigt, sodass für das Aussortieren lediglich anderthalb Sekunden bleiben. Polak weiter: „Bevor wir Drittkomponenten einsetzen prüfen wir genau, ob wir die Anforderung nicht selbst als Eigenkonstruktion realisieren können. In diesem Fall war das System von Kistler jedoch einfach die bessere Alternative für eine integrierte Prozessüberwachung.“

      Bewährte Technologie schnell integriert

      Der Prototyp der neuen Anlage für die Mischdüsenfertigung mit den integrierten Komponenten des Messtechnikherstellers war auf der Automatica 2018 am Stand von Jonas & Redmann zu sehen. Dies war möglich, weil Kistler schnell einen Testaufbau realisieren konnte, um die Machbarkeit zu prüfen. Dabei wurde bestätigt, dass die Messwelle für diesen Anwendungsfall geeignet ist. Die theoretisch angenommenen Reibmomente stimmten mit den am Versuchsaufbau gemessenen, tatsächlich auftretenden Momenten weitestgehend überein. Jörg Nimz, Vertriebsingenieur bei Kistler, zeigt sich entsprechend erfreut: „Die verwendete Messwelle hat sich bereits mehrfach am Markt bewährt, besonders in derartigen Anwendungen bei der Erfassung von Reibwerten.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift PLASTVERARBEITER

      Kleine Stückzahlen in der Medizintechnik sind oft der Präzision von Handarbeit geschuldet. Dass sich diffizile Schritte beim Assemblieren von Li-Primärbatterien auch automatisieren lassen, zeigt ein Robotik-Projekt von Maschinenbauer Jonas & Redmann und Omron.

      Die industrielle Gesundheitswirtschaft wächst seit Jahren kontinuierlich und stärker als die deutsche Gesamtwirtschaft, belegen Zahlen des Bundesverbands Medizintechnologie (BVMed). In diesem Markt agiert Jonas & Redmann. Medizintechnik ist für den Berliner Maschinenbauer neben Montageautomation, Energiespeicher und Photovoltaik ein zentrales Tätigkeitsfeld. Vollautomatisierte Montageanlagen, Handhabungssysteme sowie Funktionsprüfanlagen sind der Fokus der Berliner Maschinenbauexperten.

      Um bei einem US-Auftraggeber das Zusammensetzen von Lithium-Primärbatterien für eine medizintechnische Anwendung zu automatisieren, setzt Jonas & Redmann auf die Technologie und Expertise von Omron. Der E-Cobra-Pro-Roboter unterstützt im Zusammenspiel mit leistungsstarker Kamera- und Visualisierungstechnologie sowie einem dreifachen Greifer die akkurate Schichtung und die präzise Montage. Die Maschinen zur Assemblierung von Lithium-Primärbatterien „made in Berlin“ sind in Kürze in den USA im Einsatz.

      Bisher hatte der amerikanische Kunde die kleinen Batterien manuell gefertigt. Der große weltweite Bedarf des finalen medizintechnischen Produktes machte jedoch eine Automatisierung dringend erforderlich. Die Herausforderung: Bislang produzierte der große Medtech-Auftraggeber manuell und in kleinen Stückzahlen. Der Grund: Die Herstellung der Geräte musste sehr exakt und genau verlaufen, die Qualitätskontrolle hatte einen sehr hohen Stellenwert.

      Die in der Handfertigung entstandenen Batteriezellen dienten sowohl der Produktentwicklung als auch der Qualifizierung. Sehr diffizil ist darüber hinaus, dass drei verschiedene, sehr kleine und empfindliche Teile gleichzeitig aufeinander gesetzt werden müssen. „Besonders herausfordernd bei der Konstruktion waren auch die vielen Normen und Vorschriften, die zu beachten waren“, erklärt Tobias Gensicke, Teamleiter Mechanische Konstruktion bei Jonas & Redmann.

      Vier Robotereinheiten automatisieren Zuführung

      Durch die Automatisierung will das amerikanische Unternehmen nun in die Massenproduktion der Batterie gehen, die Effizienz und Genauigkeit erhöhen und so auch die industrielle Fertigung des empfindlichen Produktes ermöglichen. Der Bereich der Automatisierung, den Omron unterstützt, betrifft die Zuführung und Positionierung der Hauptbestandteile (Anode und Kathode) mit vier gekoppelten Robotereinheiten inklusive Bildverarbeitung. Zusätzlich zur Positionierung soll nach dem Stanzen eine Qualitätskontrolle via hochauflösender Bildverarbeitung erfolgen.

      Eine weitere Herausforderung: Metall- auf Metallabrieb sollten innerhalb der Maschine verhindert werden. „Der gesamte Produktionsprozess der Batteriezellen musste ohne die Entstehung von Metallpartikeln ablaufen“, berichtet Tobias Gensicke.

      Auch das Handling des sehr spezifischen Lithium-Metalls, das bei der Herstellung der Batterien zum Einsatz kommt, gestaltete sich als knifflig und war im Roboterauswahlprozess besonders zu beachten. So sollten Roboter, Greifer und Konfigurationsmöglichkeiten das schnelle und verlässliche Handling sehr empfindlicher Materialien gestatten.

      Eine weitere Anforderung war die perfekte Adaption von Roboter- und Greifertechnologie. Im Verlauf des Projektes wurde der E-Cobra Pro für das Handling von sehr kleinen Bauteilen konfiguriert. Darüber hinaus sollte der Roboter mithilfe der integrierten Kameraüberwachung sicherstellen, dass es zu keinen Relativbewegungen von Metallen ohne vollständige Kapselung kommen konnte.

      Das Stapeln und Stanzen der Elektroden stehen im Mittelpunkt der Anwendung mit dreifachem Greifer. Der Roboterarm nimmt zunächst Lithium und Anode auf, die in einem nächsten Schritt zusammengefügt werden.

      Vier Kameraeinheiten überwachen Montageprozess

      Es folgen das Versiegeln von Anode und Kathode und in einem letzten Schritt das Aufeinanderlegen der beiden Batteriekomponenten Anode und Kathode. Vier Kameraeinheiten überwachen den gesamten Montageprozess.

      In der finalen Ausbaustufe des Projektes wird die Maschine eine Batterie in 70s assemblieren und überprüfen. Ein weiteres Ziel der Automatisierung durch die Jonas & Redmann-Entwicklung ist der kommerzielle Launch des Medizinproduktes. Omron unterstützt hierbei mit leistungsfähiger Roboter- und Visualisierungstechnik in einer einzigen integrierten Lösung.

      „Auch die Software spielt beim Zusammenspiel der verschiedenen Komponenten eine wichtige Rolle“, fügt Elke Beune, Teamleitung Unternehmenskommunikation bei Jonas & Redmann, hinzu. Die gelieferten Kamerasysteme von Omron enthalten ein umfangreiches Softwarepaket, das beispielsweise Algorithmen für die Korrekturberechnung, also die exakte Ablage der Elektrodensheets, beinhaltet.

      Sowohl Zusammenbau als auch Qualität werden von den Kameras kontrolliert, darunter auch die präzise Stanzkontur, die für eine verlässliche Funktion des finalen Produktes so wichtig ist.

      „Omron hat uns umfassend bei der Inbetriebnahme begleitet“, erklärt Beune. Den Teilnehmern der Roboter- und Kameraschulung habe der Workshop gefallen, was mit dem geschulten Personal zusammenhänge. Beune: „Die Zuständigen im Bereich Software und Inbetriebnahme haben sich wirklich toll betreut gefühlt.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift Elektrotechnik | Automatisierung

      SNEC – Vollautomatisches Wafer- und Trayhandling für die hoch effiziente Produktion global wettbewerbsfähiger Heterojunction (HJT) Solarzellen

      Innovationsgrad

      Das System basiert auf den Funktionen des bewährten, modularen Tray-Automation-Systems für Standardzellkonzepte. Diese wurden für die sehr anspruchsvolle Fertigung hocheffizienter HJT-Solarzellen weiterentwickelt. Herausragende Innovation ist das besonders oberflächenschonende, dabei performante Handling der Wafer im Inline-Flach-Carrier-Transport. Die Wafer werden präzise, reihenweise positioniert und einzeln vermessen. Eventuelle Abweichungen von den Sollmaßen werden automatisch kompensiert. Das Messsystem berücksichtigt dabei auch die temperaturbedingte Längenausdehnung der Trays. Realisiert werden zudem standardisierte Schnittstellen zum Austausch von Prozessdaten von auf Industrie-PC basierenden Automatisierung mit überlagerten Manufacturing Execution Systemen (MES). Damit sind ohne zusätzlichen Aufwand die Voraussetzungen für eine durchgängige Nachverfolgung und Optimierung von Abläufen im Sinne von Industrie 4.0 geschaffen.

      Wirksamkeit

      Die Automatisierungsplattform HJT TRAY AUTOMATION bietet präzises Wafer-Handling zum Beispiel auch unter erhöhten Temperaturen von über 200°C und unter Schutzatmosphäre (Stickstoff). Realisiert wird dies durch ein innovatives Greifer- und Transportsystem und umfassende Sensorik zur Erfassung der Wafer-Dicke und -Farbe, Lage der Wafer und Tray-Taschen, sowie von Temperatur, Stickstoffkonzentration und Luftfeuchtigkeit im Arbeitsraum. Eine kamerabasierte Bruchkontrolle und die Ausschleusung fehlerhafter Wafer am Einlauf zur Linie und am Auslauf jeder Handling-Station, garantieren eine hohe Prozesssicherheit und minimalen Ausschuss von unter 0,2 Prozent – all das bei höchster Anlagenverfügbarkeit.

      Nachhaltigkeit

      Die äußerst schonende Handhabung der Wafer beim Greifen und Ablegen in die Tray-Taschen und der schonende Transport auf speziellen Förderbändern minimieren das Risiko der Oberflächenbeschädigung signifikant. Dies trägt zu dauerhaft hohen Wirkungsgraden der fertigen Heterojunction (HJT) Solarzellen bei. Das modulare Plattformkonzept von Jonas & Redmann lässt sich individuell an praktisch jede Prozesstechnik anpassen. Bewährte Module und Funktionen stehen für kurze Entwicklungszeiten, dauerhaft zuverlässigen Betrieb, lange Lebensdauer und somit maximale Investitionssicherheit.

      Wirtschaftliche Auswirkung

      Das TRAY AUTOMATION System von Jonas & Redmann wurde bereits für Durchsätze von bis zu 6.500 Wafern pro Stunde gebaut. Im Rahmen eines aktuellen Projekts gewährleistet es bei einer Ausbringung der PECVD-Prozessmaschinen von mindestens 2.600 Wafern pro Stunde unter allen Umständen eine sichere Ver- und Entsorgung. Simultanes, reihenweises Aufnehmen und Ablegen ein- und ausgehender (roher/teilprozessierter und endprozessierter) Wafer trägt dabei zu kurzen Zykluszeiten bei.

      Wir freuen uns Ihren Besuch auf der SNEC 2019. Gern senden wir Ihnen ein persönliches Messeticket zu und beantworten Ihnen Fragen zu unseren Heterojunction Technologien.

      Die erfolgreiche Installation eines Zelltesters durch den Berliner Sondermaschinenbauer Jonas & Redmann ermöglicht die flexible elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen im Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter PV-TEC. Als »Forschungsfabrik für Solarzellen« vor zwölf Jahren eröffnet, leistet das Großlabor PV-TEC einen wichtigen Beitrag zur Pilotierung von kristallinen Siliziumsolarzellen und trägt dazu bei, die Lücke zwischen Forschung und Industrie zu schließen.

      Aus produktionstechnischer Sicht stellt eine Forschungslinie wie das Fraunhofer ISE PV-TEC – mit einer hohen Produktvielfalt und den vergleichsweise geringen Losgrößen – besondere Anforderungen an einen Zelltester. Das Vermessen verschiedenster Zellkonzepte und Formate ist ebenso erforderlich, wie die Integration von Messsystemen unterschiedlicher Hersteller – auch nachträglich oder temporär. Darauf basierend entwickelte Jonas & Redmann einen hochflexiblen Zelltester. Alexander Krieg, wissenschaftlicher Mitarbeiter der Gruppe Inline-Solarzellenanalyse und Simulation am Fraunhofer ISE, der das Projekt von Anfang an begleitet hat, bestätigt: „Mit dem Zelltester für das Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter des Fraunhofer ISE ist in enger Zusammenarbeit mit Jonas & Redmann eine weltweit einmalige Messplattform für die elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen entstanden. Die flexible Anlage vereint derzeit 13 Messsysteme führender Hersteller in der PV-Branche und wird den speziellen Anforderungen eines Forschungsbetriebs gerecht.“ Der Zelltester garantiert einen sehr schonenden Transport der Solarzellen und bietet umfangreiche technische Lösungen für die Inspektion verschiedener Zellkonzepte. Neben Standardsolarzellen werden Rückseitenkontaktsolarzellen, Bifaziale und Busbarlose sowie Half-Cut-Zellen zuverlässig charakterisiert. Speziell für den forschungsnahen Einsatz entwickelt, garantieren besonders die folgenden technischen Möglichkeiten einen flexiblen Einsatz des Zelltesters in dem Fraunhofer-Großlabor:

      Wiederholung von Messungen im Fehlerfall und Mehrfachmessungen
      Optische Inspektion von Zellvorderseite und -rückseite über ein Bandsystem in einem Durchlauf durch automatisches Wenden der Zellen
      Realisierung unterschiedlicher Materialflüsse wie z.B. Carrier-Carrier oder Carrier-Box-Betrieb oder manuelle Beladung der Anlage zur Bearbeitung von Sonderformaten
      Veränderung der Höhe der Ent- oder Beladepositionen des Carriers im Automatikbetrieb, um Zellen mit Bow bearbeiten zu können

      Die Integration eines Rundschalttisches und Freistellung der Solarzellenrückseite erlauben echt bifaziale Leistungsmessungen (bei gleichzeitiger Vorder- und Rückseiten-Beleuchtung) und damit die detaillierte Charakterisierung bifazialer Solarzellen unter realitätsnahen Bedingungen. Des Weiteren lassen sich neben Standardkontakteinheiten, bestehend aus zwei bis sechs Messleisten, Spezialkontakteinheiten für Rückseitenkontaktsolarzellen und busbarlose Solarzellen integrieren. Das ermöglicht automatisierte Kennlinienmessungen an diesen Solarzellentypen. Mittels Wafertracking, in Verbindung mit einem Data Matrix Code-Scanner, können den einzelnen Solarzellen ihre spezifischen Messergebnisse zugeordnet werden. Ein Datenaustausch zwischen den Messsystemen garantiert eine detailliertere und präzisere Charakterisierung der Solarzellen. Ein kombiniertes Elektro- und Fotolumineszenz-Messsystem automatisiert fortgeschrittene Methoden der Verlustanalyse. Die Integration einer hochpräzisen Linearachse, die für einen vibrationsarmen Transport der Solarzellen sorgt, ermöglicht eine hochauflösende 2D und 3D Druckbildinspektion mit einer optischen Auflösung von 10 µm/ Pixel. Dr. Stefan Rein, Abteilungsleiter Qualitätssicherung, Charakterisierung und Simulation am Fraunhofer ISE, betont: „Möglich wurde dieser hochflexible und zukunftsweisende Messautomat nur durch die vertrauensvolle Zusammenarbeit und die Kreativität der Jonas & Redmann Ingenieure. Es ist gelungen, die spezifischen Anforderungen der ISE-Wissenschaftler in performante Lösungen zu übertragen und das nah am Standard. Es gibt bereits interessante Erweiterungsideen.

      https://www.ise.fraunhofer.de/de/fue-infrastruktur/tecs/pv-tec.html

      https://www.jonas-redmann.com/geschaeftsfelder/photovoltaik/cell-tester/

    • Jonas & Redmann Produktionsanlagen und die Maskenherstellung „Made in Germany“ garantieren im Paket eine hohe Güte bei FFP2-Masken.

      Jonas & Redmann Anlagen kontrollieren die Produktgüte jeder FFP2-Maske direkt im Herstellungsprozess, durch stationsweise Inspektion. Darüber hinaus sichern regelmäßige Audits und die Laborprüfungen jeder Charge, in unserer eigenen Produktion dass jede FFP2-Maske konform mit den geltenden Normen ist und sicher vor dem Coronavirus schützt.

      FFP2-Masken „Made in Germany“

      FFP2-Masken – hergestellt in Berlin – bietet Jonas & Redmann im Produktionskonsortium mit der Firma Tungsten Consulting. Diese Berliner Produktion wird demnächst erweitert. Aktuell beträgt die Fertigungskapazität sechs Millionen FFP2-Masken pro Monat. Jonas & Redmann ist damit eines der Unternehmen, das alle Wertschöpfungsstufen versteht und somit beurteilen kann, welches die entscheidenden Kriterien für einen sicheren Schutz durch FFP2-Masken sind.

      Co-Geschäftsführer Lutz Redmann kommentiert die Debatte zur Sicherheit von FFP2-Masken in diesem Artikel: „Made in Germany als Qualitätsversprechen“

      „Die hohe Sicherheit und Qualität einer FFP2-Maske ist in jedem Fall sichergestellt, wenn die Maske in Deutschland produziert wurde“.

      Sichere FFP2-Masken direkt beziehen

      Fragen zur FFP2-Masken-Produktion in Berlin, zum Thema CE-Zertifizierung und Prüfnummer oder zum Thema Qualitätssicherung in der Produktion richten Sie bitte an:

      Kontakt:

      Stefan Krippner
      Tel. 030 230 866 6272
      s.krippner@jonas-redmann.com

      Jonas & Redmann hat den neuen Firmenhauptsitz in Berlin vollständig bezogen. Am 20.11.2020 eröffnete das Unternehmen die neuen Gebäude. Barbro Dreher, Staatssekretärin der Senatsverwaltung für Wirtschaft, Energie und Betriebe, Oliver Igel, Bezirksbürgermeister von  Treptow-Köpenick, Dr. Stefan Franzke, Geschäftsführer der Berlin Partner GmbH sowie Vertreter, der am Bau beteiligten Unternehmen und Banken gratulierten Stefan Jonas & Lutz Redmann zu diesem Meilenstein.

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann hat in der Airport Region Berlin Brandenburg seinen Firmenhauptsitz errichtet. Die neu errichteten Produktions- und Büroflächen befinden sich auf einem 23.000 Quadratmeter großen Grundstück im Berliner Stadtteil Treptow-Köpenick, Ortsteil Johannistal. Am 20. November 2020 wurde der Standort offiziell eröffnet. Die Produktion war bereits im Juli 2020 auf 8.000 qm Hallenfläche gestartet.

      Perfekte Produktionsbedingungen

      Jonas & Redmann hat 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstammsitz mit Produktionshallen investiert. Das Bauvorhaben wurde im Oktober 2020 fristgerecht abgenommen. Genau eine Woche vor dem 31-jährigen Firmenjubiläum, am 20. November 2020, wird der neue Firmenhauptsitz der Jonas & Redmann Gruppe offiziell eröffnet. Die gesamte Belegschaft, 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, hat ihre neuen Arbeitsplätze bezogen.

      Die Fachkräfte des Unternehmens arbeiten am Segelfliegerdamm 65 zukünftig in Gebäuden, die optimal für die Entwicklung und Produktion von Anlagen für Hochtechnologiebranchen – wie die Medizintechnik, die Photovoltaik und die Energiespeichertechnik- ausgelegt sind. Die Entwicklung und das Engineering des Unternehmens, sind nun effizient mit den Produktions- und Lagerflächen verknüpft. Der Bau ist in jeder Hinsicht auf die Anforderungen der modernen Industrieproduktion zugeschnitten.

      Barbro Dreher, Staatssekretärin der Senatsverwaltung für Wirtschaft, Energie und Betriebe: „Die Einweihung des neuen Firmenhauptsitzes sind gute Nachrichten nicht nur für das Unternehmen, sondern auch für den Wirtschaftsstandort Berlin. Unsere Stadt braucht diesen Unternehmergeist auch in der Krise. Dafür werden wir als Land Berlin weiter für gute Rahmenbedingungen sorgen.“

      Termine und Kosten im Plan

      Die Bauherren, Geschäftsführer und Eigentümer, Stefan Jonas und Lutz Redmann, haben vom Unternehmen Goldbeck eine vollständige Infrastruktur errichten lassen. Die Kosten und Termine wurde über das gesamte Projekt gehalten. Die Produktionshallen und das Verwaltungsgebäude ergänzt, beispielsweise durch ein Parkhaus, gesicherte und überdachte Fahrradboxen und Ladestationen für Elektrofahrzeuge.

      Die Bauten sind so ausgelegt, dass hohe Standards in puncto Energieeffizienz und Nachhaltigkeit erreicht werden – geheizt wird mit Fernwärme aus effizienter Kraft-Wärme-Kopplung, der verbrauchte Strom ist konsequent grün, wird also aus erneuerbaren Energiequellen bezogen, und eine intensive Dachbegrünung der großen Hallen- und Bürodächer leistet einen zusätzlichen Beitrag zur positiven Ökobilanz.

      Optimistischer Blick in die Zukunft

      Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer Jonas & Redmann Group GmbH:Jonas & Redmann steht in Hochtechnologiebranchen für perfekt ineinandergreifende vollautomatische Abläufe. Die Region um unseren Standort herum boomt und auch wir blicken optimistisch in das kommende Jahr“.

      Ein Pluspunkt liegt also im Standort selbst. Jonas & Redmann ist international aktiv. Die neue Firmenadresse bietet ein ausgezeichnetes Umfeld. Die Nähe zum Flughafen Berlin Brandenburg (BER) „Willy Brandt“, die benachbarten Unternehmen im Technologiepark Adlershof und nicht zuletzt die Ansiedlung des Elektroautobauers Tesla im nahegelegenen Grünheide versteht Jonas & Redmann als Pluspunkte.

      Stefan Jonas, Co-Geschäftsführer Jonas & Redmann Group GmbH:Wir haben uns für einen zukunftsträchtigen Firmenstandort entschieden. Und schon ab dem ersten Tag verbessert sich das Arbeitsumfeld für unsere Fachkräfte voll und ganz.“

      Die Senatorin für Gesundheit, Pflege und Gleichstellung des Landes Berlin, Dilek Kalayci (SPD), hat Jonas & Redmann besucht und sich über Produktionstechnologie zur FFP2-Maskenherstellung informiert.

      Aufgrund der anhaltenden Corona-Pandemie ist der Bedarf an Schutzausrüstung weiterhin hoch und es ist absehbar, dass dies auch mittelfristig so bleiben wird. Um die Versorgung mit Schutzmasken und Schutzkleidung in Deutschland unabhängiger vom Weltmarkt zu machen, wird der Ausbau der nationalen Produktion medizinischer Schutzausrüstung durch Bund und Länder forciert. Ziel ist die Sicherstellung der ausreichenden Verfügbarkeit von medizinischer und persönlicher Schutzausrüstung zur Bekämpfung der Corona-Pandemie.

      Maschinenbau ist wichtiger Baustein  

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann entwickelt und produziert Produktionslinien zur massenhaften Herstellung von partikelfiltrierenden Halbmasken, die den DIN EN 149:2009-08 Standard erfüllen und zum Infektionsschutz vor dem Coronavirus (SARS-Cov-2 / Covid-19) getragen werden. Die Technologie des mittelständischen Unternehmens ist ein wesentlicher Baustein in der Initiative zum Aufbau nationaler und europäischer Produktionskapazitäten für Schutzausrüstung im Kampf gegen die Corona-Pandemie.

      Die Senatorin für Gesundheit, Pflege und Gleichstellung des Landes Berlin und Vorsitzende der Gesundheitsministerkonferenz der Länder, Dilek Kalayci (SPD), informierte sich im Rahmen Ihres Besuches bei der Jonas & Redmann über den aktuellen Stand der Technik in der Maskenproduktion, Innovationen zur Steigerung der Produktionszahlen und die Herausforderungen im Bereich der Schutzmaskenproduktion im Gesamten.

      30 Jahre Erfahrung in der Medizintechnik

      Jonas & Redmann bietet in diesem Bereich, über den eigentlichen Maschinenbau hinaus, auch weitere Leistungen. „Jonas & Redmann unterstützt Auftraggeber auf Wunsch auch beim Design der Masken, der Zertifizierung sowie der Einrichtung der Produktionsumgebung. Neben dem Anlagenbau bieten wir also Dienstleistungen, die Betreiber von Anlagen und Unternehmen mit Bundesaufträgen in die Lage versetzen, zuverlässig die vertraglich vereinbarten Masken-Stückzahlen zu liefern“ erklärte Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer des Unternehmens im Gespräch mit der Senatorin. „Möglich ist das, weil wir bereits seit mehr als 30 Jahren Erfahrungen mit unseren Partnern der Medizintechnikbranche haben und somit wissen, worauf es ankommt.“

      Bedarf nach Schutzmasken bleibt hoch

      Kalayci sagte: „Durch die Corona-Pandemie ist der Bedarf nach Schutzausrüstung bundesweit so groß wie nie zuvor. Insbesondere FFP2-Atemschutzmasken müssen immer in ausreichenden Stückzahlen vorrätig sein. Berliner Unternehmen wie Jonas & Redmann zeigen, wie hilfreich ein Maschinenbauunternehmen für das Gesundheitssystem produzieren kann. Besonders freue ich mich, dass auf dem von uns freigeschalteten Internet-Portal für Hersteller von Schutzausrüstung auch dieses Angebot neben vielen weiteren bereitsteht. Mit dem Schutzausrüstungsportal steht wieder ein Baustein mehr für Eindämmung der Covid-Pandemie zur Verfügung.“

      Beim Rundgang durch die Produktionshallen des Unternehmens erläuterte Lutz Redmann die Funktionsweise der Anlagen und auch die speziellen Unterschiede, die die Jonas & Redmann Technologie gegenüber asiatischen Anlagen aufweist. Er betonte, dass das gesamte Schutzmasken-Produktportfolio – ungeachtet des kurzen Entwicklungszeitraums – höchste Standards im Hinblick auf die Ausbringung und die Qualität der fertigen FFP2-Masken garantiert.

      „Die Herausforderungen in der Atemschutzproduktion sind weniger technologische Hürden. Während wir als Hightech-Anbieter für gewöhnlich die Herstellung neuartiger Produkte automatisieren, also in Bereichen tätig sind, die bis dato nicht automatisiert sind, oder als nicht automatisierbar gelten, ist der Stand der Technik in der FFP2-Maskenproduktion weitgehend gesetzt. Der wichtigste Punkt in diesem Bereich ist ein sehr, sehr zügiger Projektdurchlauf“, ergänzt der Leiter der Atemschutzproduktion bei Jonas & Redmann, Mario Pütz. „Die Produktionsanlagen mussten in kürzester Zeit konstruiert werden und aktuell in wenigen Wochen lieferbereit sein.“

      An die Berliner Landespolitik gerichtet, sagte Lutz Redmann abschließend: „Die Corona-Krise verschärft die immensen Herausforderungen, denen sich der Maschinenbau aktuell stellt und sie zeigt gleichzeitig auf, wie systemrelevant er ist. Es ist deshalb wichtig, dass der industrielle Mittelstand der Hauptstadt in dieser Situation verstanden und unterstützt wird.“

      Informationen zu den Jonas & Redmann Schutzmasken-Produktionsanlagen werden auch über das Berliner Portal für Hersteller von Schutzausrüstung bereitgestellt.

      Das Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann errichtet im Berliner Stadtteil Treptow-Köpenick, Ortsteil Johannistal, einen neuen Firmenstammsitz. Die zukünftigen Produktions- und Büroflächen befinden sich auf einem 23.000 Quadratmeter großen Grundstück im Technologiepark Adlershof. Im Juli startet die Produktion am neuen Standort.

      Jonas & Redmann investiert 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstammsitz mit Produktionshallen. Auf 23.000 Quadratmetern schafft das Berliner Unternehmen damit die Voraussetzung für die optimale Vernetzung von Entwicklung und Engineering mit den produzierenden Bereichen des Unternehmens. Im Juli startet die Produktion und Montage von Maschinen in den neuen Hallen. Das Bürogebäude wird im Frühherbst fertiggestellt und bezogen.

      Optimale Vernetzung 

      Jonas & Redmann investiert 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstammsitz mit Produktionshallen. Auf 23.000 Quadratmetern schafft das Berliner Unternehmen damit die Voraussetzung für die optimale Vernetzung von Entwicklung und Engineering mit den produzierenden Bereichen des Unternehmens. Im Juli startet die Produktion und Montage von Maschinen in den neuen Hallen. Das Bürogebäude wird im Frühherbst fertiggestellt und bezogen.

      Die neu errichteten Gebäude sind in jeder Hinsicht auf die Anforderungen der Industrieproduktion zugeschnitten und darauf, dass an jedem Werktag mehr als 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter dort arbeiten. Die Bauherren, Stefan Jonas und Lutz Redmann, schaffen eine vollständige Infrastruktur. Die Produktionshallen und das Verwaltungsgebäude werden ergänzt, beispielsweise durch ein Parkhaus, gesicherte und überdachte Fahrradboxen und Ladestationen für Elektrofahrzeuge.

      Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer der Jonas & Redmann Group GmbH: „Jonas & Redmann steht in Hochtechnologiebranchen für perfekt ineinandergreifende Abläufe. Ebenso reibungslos wie unsere Technologie funktioniert, wird es sich mit den Arbeitsabläufen in unseren neuen Hallen und Räumen verhalten. Wir werden noch effizienter entwickeln und produzieren. Das kommt unseren Mitarbeitenden und unseren Auftraggeber*innen gleichermaßen zugute“.

      Natürlich energieeffizient

      Die Bauten sind so ausgelegt, dass hohe Standards in puncto Energieeffizienz und Nachhaltigkeit erreicht werden – geheizt wird mit Fernwärme aus effizienter Kraft-Wärme-Kopplung, der verbrauchte Strom ist konsequent grün, wird also aus erneuerbaren Energiequellen bezogen, und die intensive Begrünung der Gebäudedächer leistet einen weiteren positiven Beitrag zur Ökobilanz des zukünftigen Hauptsitzes der Jonas & Redmann Gruppe.

      Standort mit Zukunft

      Ziel des Neubauprojektes ist es weiterhin, die Zukunft des Familienunternehmens für die nächste Generation zu sichern. Das Unternehmen macht sich mit dem Bau der eigenen Firmen- und Produktionsgebäude unabhängig von dem sehr dynamischen Berliner Mietmarkt.

      Ein Pluspunkt liegt im Standort selbst. Jonas & Redmann erwirtschaftet einen bedeutenden Anteil des Umsatzes außerhalb Deutschlands und das in forschungs- und entwicklungsintensiven Branchen. Die neue Firmenadresse am Segelfliegerdamm bietet – mit Blick auf das internationale Hochtechnologie-Geschäft des Sondermaschinenbauers – ausgezeichnete Bedingungen. Die Airport Region Berlin Brandenburg, mit dem Technologiepark Adlershof und weiteren Technologie-Clustern, ist einer der sich am stärksten entwickelnden Wirtschaftsräume Europas. Mit dem Flughafen Berlin Brandenburg (BER) „Willy Brandt“ entsteht in unmittelbarer Nähe des neuen Firmenhauptsitzes zudem ein europäisches Luftverkehrskreuz.

      Stefan Jonas, Co-Geschäftsführer der Jonas & Redmann Group GmbH: „Wir haben uns für einen zukunftsträchtigen Firmenstandort entschieden. Und schon ab dem ersten Tag verbessert sich das Arbeitsumfeld für unsere Fachkräfte voll und ganz. Die Büros sind hell und viel geräumiger. Reibungsverluste durch räumliche Distanzen gibt es zukünftig nicht mehr. Persönlich freue ich mich ganz besonders darüber, dass unserer Mannschaft in Zukunft eine Betriebscafeteria mit einem großen grünen Außenbereich zur Verfügung steht. Sich dort zu treffen und gemeinsam Pausen zu verbringen, wird gerade in stressigen Phasen neue Kraft spenden.“

      Kontakt:

      Davut Yildirim
      Koordination & Finanzierung

      Tel. 030 230 866 5012
      d.yildirim@jonas-redmann.com

      Jonas & Redmann unterstützt die Bekämpfung der COVID-19 Pandemie und den Aufbau nationaler Produktionskapazität für Schutzausrüstung. Eine flexible Produktionsplattform ermöglicht die Massenproduktion von Corona SARS-Cov-2 Pandemie Atemschutzmasken.

      Sichere Atemschutzmasken sind unabdingbar zur Eindämmung des Coronavirus. Eine Jonas & Redmann Hochgeschwindigkeits-Montagelinie produziert bis zu 150.000 Schutzmasken pro Tag. Damit setzt die Anlage einen Standard im Hinblick auf die Ausbringung bei hoher Qualität.

      Engineering zur Eindämmung der Corona Pandemie 

      Jonas & Redmann ist Ausrüster für Hochtechnologiebranchen. In den Bereichen Medizintechnik, Automotive und Energie ist der Anbieter von Sondermaschinen von jeher Wegbereiter für die industrielle Herstellung neuartiger oder anspruchsvoller Produkte.

      Im Bereich Medizintechnik entwickelt und produziert der Mittelständler etwa Produktionslinien zur Herstellung von Dialysefiltern, Injektionsgeräten oder Herzschrittmachern.

      Die Unternehmensgründer, Stefan Jonas und Lutz Redmann, sind stolz darauf, dass Sie mit jedem Projekt, mit jeder Sondermaschine, einen Entwicklungsbeitrag in Zukunftsbranchen leisten. Die Entwicklung einer Produktionsplattform zur massenhaften Herstellung von CPA Schutzmasken reiht sich hier ein. Lutz Redmann, Co-Geschäftsführer der Jonas & Redmann Group GmbH: „Das Thema steht zu 100% für das, worauf wir uns verstehen. Die Schutzmasken sind ein wichtiges Produkt. Sie müssen in kürzester Zeit, dazu in großer Stückzahl und kostengünstig, zur Verfügung stehen. Unsere Produktionslinie macht das möglich.“

      Jonas & Redmann folgt, mit der Konstruktion und mit dem Bau dieser Technologie, dem Aufruf der Staatsregierungen sowie der, der relevanten Verbände, wie beispielsweise des VDMA.

      Die Entwicklung der vollautomatischen Produktionslinie wurde von einem Berliner Anbieter von Schutzausrüstung begleitet. Die Schutzmasken des Unternehmens sind besonders innovativ im Hinblick auf das eingesetzte Material und die Schutzwirkung der Maske gegen das Coronavirus.

      High speed Produktionslinie auf Basis bewährter Baugruppen

      Der Aufbau der Produktionsanlage ist, wie bei allen Produkten aus dem Hause Jonas & Redmann, modular. Das Baukastenprinzip erlaubt das einfache Umrüsten der Maschine auf verschiedene Schutzmaskenformate – für alle Anwendungen zum Schutz vor dem Coronavirus. Zum Einsatz kommen hochwertige Bauteile die, den zu Grunde liegenden medizinischen Anforderungen gerecht werden und in ihrer Funktion ein sicheres, hochwertiges Endprodukt garantieren. Mehr über die Funktionsweise und Konfiguration der Anlage erhalten Sie hier: FFP-Schutzmasken, OP-Schutzmasken

      Kontakt:

      Sören Grzyl
      Leitung Medizintechnik

      Tel. 030 230 866 5115
      s.grzyl@jonas-redmann.com

      Im historischen Jahr des Mauerfalls gründeten die Ingenieure Stefan Jonas und Lutz Redmann am 27.11.1989 in Neukölln ihre erste eigene Firma, die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH.

      Jonas & Redmann entwickelt und produziert seit seiner Firmengründung Maschinen und Anlagen für forschungs- und entwicklungsintensive Branchen wie Medizintechnik, Photovoltaik (seit 1999) und Energiespeichertechnik (seit 2009). Ein weiterer Geschäftsbereich ist die bereichsübergreifende Montageautomation. Durch technischen Pioniergeist konnten die Maschinenbauer in zahlreichen Kooperationen Innovationen in Hochtechnologiebereichen vorantreiben und neue Märkte erschließen.

      Technologie für Megatrends – Meilensteine 1989-2019

      Die ersten Aufträge erhält Jonas & Redmann aus der Medizintechnik und Textilindustrie. 1991 meldete Jonas & Redmann dann sein erstes Patent an. Zehn Jahre nach Gründung stieg der Maschinenbauer 1999 dann in das Geschäftsfeld kristalline Photovoltaik ein und gründete die Geschäftseinheit Photovoltaik. Bereits 2001 automatisierte Jonas & Redmann erstmals komplizierte Handhabungs-Schritte bei der Herstellung von Solarzellen und setzte damit weltweit Maßstäbe. 2002 folgte die erste Linienautomatisierung und damit die Einbindung der gesamten Wertschöpfungskette im Bereich der kristallinen Silizium-Solarzelle und 2005 die Verkettung einer kompletten Solarzellenfabrik. 2008 ging die JRT Photovoltaics als Teil der Jonas & Redman Group an den Start, und die JRT-Metallisierungslinie kam auf den Markt. 2009 gründete Jonas & Redmann Niederlassungen in Taiwan und den USA, bevor 2010 der Einstieg in das Geschäftsfeld Energiespeichertechnik und 2011 die Gründung der Jonas & Redmann China Co. Ltd folgten. 2015 lieferte Jonas & Redmann eine vollautomatische Produktionslinie für die Großserienproduktion von Lithium-Ionen-Batterien aus – ein wichtiger Schritt in der Zukunftsbranche Elektromobilität. Das Engagement im Automotivebereich zeigt sich auch in der Auslieferung von mehreren vollautomatischen Produktionslinien für führende Automobilzulieferer seit 2016. 2019 entwickelte das Unternehmen eine Montagelinie für die Herstellung von Festoxid­brennstoffzellen (SOFC).

      Meilenstein 2020 – Neues Headquarter in Berlin

      Künftig möchte Jonas & Redmann weitere Technologie-Entwicklungspotenziale ausschöpfen und sieht darin im Standort Berlin sowie Deutschland ein gutes Umfeld. Jonas & Redmann bekennt sich zum Standort Berlin und baut einen neuen Firmenhauptsitz im Technologiepark Adlershof der Hauptstadt. Dieser Neubau markiert einen Meilenstein unserer Firmenentwicklung. Mit dem Bezug des Gebäudes 2020 werden wir künftig viel besser auf produktionstechnische Herausforderungen, gerade bei großen Projekten, vorbereitet sein und werden den Anforderungen einer modernen Produktion gerecht. Die enge Kooperation der entwickelnden und produzierenden Abteilungen war Grundlage der Planung.

      Um die Funktionalität von Mischdüsen für zahntechnische Anwendungen sicherzustellen, setzt ein Sondermaschinenbauer auf integrierte Prozessüberwachung. Mit einem Drehmomentsensor wird eine Reibwertprüfung durchgeführt, mit der Gut- und Schlechtteile automatisch separiert werden. Voraussetzung dafür ist die ebenfalls integrierte Messtechnik, die das Signal direkt an die Maschinensteuerung übergibt.

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann gibt es seit nahezu 30 Jahren. Der Anlagenbauer fertigt Maschinen und Anlagen in der Montage- und Prozessautomation, von der integrierten Stand-alone-Zelle bis hin zur hochautomatisierten Fertigungslinie. Jede für die Medizintechnik gebaute Anlage muss deshalb entsprechend qualifiziert und validiert werden, inklusive aller Baugruppen und Zusatzkomponenten.

      Automatisierte Qualitätsprüfung – Rückverfolgbarkeit inklusive

      Viele der Projekte im Geschäftsfeld Medizintechnik drehen sich um sogenannte Disposals, medizinische Einmalprodukte, die nach dem Gebrauch entsorgt und deshalb in großen Stückzahlen gefertigt werden müssen. Hohe Qualität ist hier ein absolutes Muss. Frank Polak, Leiter des Geschäftsbereichs Medizintechnik, gibt Einblick in ein aktuelles Projekt: „Für ein Dentallabor haben wir eine hochautomatisierte Fertigungszelle für eine Mischdüse entwickelt. Um die Qualität im laufenden Prozess zu sichern, setzen wir einen Drehmomentsensor von Kistler ein, der direkt mit der Maschinensteuerung kommuniziert.“ Die Mischdüse wird im Dentallabor beim Herstellen von Vergussmassen für zahnmedizinische Produkte eingesetzt, wie sie zum Beispiel ein Zahnarzt für das Anfertigen von Gebissabdrücken benötigt.

      Um die Funktionalität der Baugruppe sicherzustellen, wird eine Reibwertprüfung (< 0,5 Nm) am Mischwerk der montierten Düse durchgeführt. „Bei dem Produkt handelt es sich um eine Kunststoffbaugruppe aus vier Bauteilen, die in der Maschine gefügt und anschließend geprüft wird. Dank der Lösung von Kistler stellen wir nicht nur die Qualität der etwa fünf Millionen Stück pro Jahr sicher, sondern sorgen zugleich für Nachverfolgbarkeit“, erklärt Polak. „Traceability ist in der Medizinbranche heutzutage unverzichtbar; dabei geht die Verantwortung zunehmend auf den Sondermaschinenbauer über.“

      Lückenlos Inline-Prozess überwachen

      Die Messtechnik von Kistler ermöglicht bereits im Prozess Kenngrößen wie Kraft, Drehmoment, Dehnung oder Druck zu ermitteln und als Basis für die Qualitätssicherung einsetzen. In Kombination mit geeigneten Auswerte- und Regelsystemen können auf die jeweilige Anwendung zugeschnittene Prozessoptimierungen erfolgen, die nicht nur Maschinen schützen, sondern sich am Ende auszahlen.Durch die Kombination des Drehmomentsensors 4502A von Kistler mit dem Auswertesystem Maxymos BL ist eine lückenlose Inline-Prozessüberwachung sichergestellt. Auf dem Monitor des Maxymos Systems lässt sich der Drehmomentverlauf für jedes einzelne Produkt genau nachvollziehen. In die hochautomatisierte Anlage hat der Hersteller eine Schlechtteil-Separierung integriert. Aus dem vom Drehmomentsensor erzeugten Messwert wird ein iO-/niO-Signal generiert, das direkt an die Steuerung übertragen wird. Dadurch werden mit unzureichendem Drehmoment gefügte Teile gleich aussortiert. In der Minute werden 40 Teile gefertigt, sodass für das Aussortieren lediglich anderthalb Sekunden bleiben. Polak weiter: „Bevor wir Drittkomponenten einsetzen prüfen wir genau, ob wir die Anforderung nicht selbst als Eigenkonstruktion realisieren können. In diesem Fall war das System von Kistler jedoch einfach die bessere Alternative für eine integrierte Prozessüberwachung.“

      Bewährte Technologie schnell integriert

      Der Prototyp der neuen Anlage für die Mischdüsenfertigung mit den integrierten Komponenten des Messtechnikherstellers war auf der Automatica 2018 am Stand von Jonas & Redmann zu sehen. Dies war möglich, weil Kistler schnell einen Testaufbau realisieren konnte, um die Machbarkeit zu prüfen. Dabei wurde bestätigt, dass die Messwelle für diesen Anwendungsfall geeignet ist. Die theoretisch angenommenen Reibmomente stimmten mit den am Versuchsaufbau gemessenen, tatsächlich auftretenden Momenten weitestgehend überein. Jörg Nimz, Vertriebsingenieur bei Kistler, zeigt sich entsprechend erfreut: „Die verwendete Messwelle hat sich bereits mehrfach am Markt bewährt, besonders in derartigen Anwendungen bei der Erfassung von Reibwerten.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift PLASTVERARBEITER

      Kleine Stückzahlen in der Medizintechnik sind oft der Präzision von Handarbeit geschuldet. Dass sich diffizile Schritte beim Assemblieren von Li-Primärbatterien auch automatisieren lassen, zeigt ein Robotik-Projekt von Maschinenbauer Jonas & Redmann und Omron.

      Die industrielle Gesundheitswirtschaft wächst seit Jahren kontinuierlich und stärker als die deutsche Gesamtwirtschaft, belegen Zahlen des Bundesverbands Medizintechnologie (BVMed). In diesem Markt agiert Jonas & Redmann. Medizintechnik ist für den Berliner Maschinenbauer neben Montageautomation, Energiespeicher und Photovoltaik ein zentrales Tätigkeitsfeld. Vollautomatisierte Montageanlagen, Handhabungssysteme sowie Funktionsprüfanlagen sind der Fokus der Berliner Maschinenbauexperten.

      Um bei einem US-Auftraggeber das Zusammensetzen von Lithium-Primärbatterien für eine medizintechnische Anwendung zu automatisieren, setzt Jonas & Redmann auf die Technologie und Expertise von Omron. Der E-Cobra-Pro-Roboter unterstützt im Zusammenspiel mit leistungsstarker Kamera- und Visualisierungstechnologie sowie einem dreifachen Greifer die akkurate Schichtung und die präzise Montage. Die Maschinen zur Assemblierung von Lithium-Primärbatterien „made in Berlin“ sind in Kürze in den USA im Einsatz.

      Bisher hatte der amerikanische Kunde die kleinen Batterien manuell gefertigt. Der große weltweite Bedarf des finalen medizintechnischen Produktes machte jedoch eine Automatisierung dringend erforderlich. Die Herausforderung: Bislang produzierte der große Medtech-Auftraggeber manuell und in kleinen Stückzahlen. Der Grund: Die Herstellung der Geräte musste sehr exakt und genau verlaufen, die Qualitätskontrolle hatte einen sehr hohen Stellenwert.

      Die in der Handfertigung entstandenen Batteriezellen dienten sowohl der Produktentwicklung als auch der Qualifizierung. Sehr diffizil ist darüber hinaus, dass drei verschiedene, sehr kleine und empfindliche Teile gleichzeitig aufeinander gesetzt werden müssen. „Besonders herausfordernd bei der Konstruktion waren auch die vielen Normen und Vorschriften, die zu beachten waren“, erklärt Tobias Gensicke, Teamleiter Mechanische Konstruktion bei Jonas & Redmann.

      Vier Robotereinheiten automatisieren Zuführung

      Durch die Automatisierung will das amerikanische Unternehmen nun in die Massenproduktion der Batterie gehen, die Effizienz und Genauigkeit erhöhen und so auch die industrielle Fertigung des empfindlichen Produktes ermöglichen. Der Bereich der Automatisierung, den Omron unterstützt, betrifft die Zuführung und Positionierung der Hauptbestandteile (Anode und Kathode) mit vier gekoppelten Robotereinheiten inklusive Bildverarbeitung. Zusätzlich zur Positionierung soll nach dem Stanzen eine Qualitätskontrolle via hochauflösender Bildverarbeitung erfolgen.

      Eine weitere Herausforderung: Metall- auf Metallabrieb sollten innerhalb der Maschine verhindert werden. „Der gesamte Produktionsprozess der Batteriezellen musste ohne die Entstehung von Metallpartikeln ablaufen“, berichtet Tobias Gensicke.

      Auch das Handling des sehr spezifischen Lithium-Metalls, das bei der Herstellung der Batterien zum Einsatz kommt, gestaltete sich als knifflig und war im Roboterauswahlprozess besonders zu beachten. So sollten Roboter, Greifer und Konfigurationsmöglichkeiten das schnelle und verlässliche Handling sehr empfindlicher Materialien gestatten.

      Eine weitere Anforderung war die perfekte Adaption von Roboter- und Greifertechnologie. Im Verlauf des Projektes wurde der E-Cobra Pro für das Handling von sehr kleinen Bauteilen konfiguriert. Darüber hinaus sollte der Roboter mithilfe der integrierten Kameraüberwachung sicherstellen, dass es zu keinen Relativbewegungen von Metallen ohne vollständige Kapselung kommen konnte.

      Das Stapeln und Stanzen der Elektroden stehen im Mittelpunkt der Anwendung mit dreifachem Greifer. Der Roboterarm nimmt zunächst Lithium und Anode auf, die in einem nächsten Schritt zusammengefügt werden.

      Vier Kameraeinheiten überwachen Montageprozess

      Es folgen das Versiegeln von Anode und Kathode und in einem letzten Schritt das Aufeinanderlegen der beiden Batteriekomponenten Anode und Kathode. Vier Kameraeinheiten überwachen den gesamten Montageprozess.

      In der finalen Ausbaustufe des Projektes wird die Maschine eine Batterie in 70s assemblieren und überprüfen. Ein weiteres Ziel der Automatisierung durch die Jonas & Redmann-Entwicklung ist der kommerzielle Launch des Medizinproduktes. Omron unterstützt hierbei mit leistungsfähiger Roboter- und Visualisierungstechnik in einer einzigen integrierten Lösung.

      „Auch die Software spielt beim Zusammenspiel der verschiedenen Komponenten eine wichtige Rolle“, fügt Elke Beune, Teamleitung Unternehmenskommunikation bei Jonas & Redmann, hinzu. Die gelieferten Kamerasysteme von Omron enthalten ein umfangreiches Softwarepaket, das beispielsweise Algorithmen für die Korrekturberechnung, also die exakte Ablage der Elektrodensheets, beinhaltet.

      Sowohl Zusammenbau als auch Qualität werden von den Kameras kontrolliert, darunter auch die präzise Stanzkontur, die für eine verlässliche Funktion des finalen Produktes so wichtig ist.

      „Omron hat uns umfassend bei der Inbetriebnahme begleitet“, erklärt Beune. Den Teilnehmern der Roboter- und Kameraschulung habe der Workshop gefallen, was mit dem geschulten Personal zusammenhänge. Beune: „Die Zuständigen im Bereich Software und Inbetriebnahme haben sich wirklich toll betreut gefühlt.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift Elektrotechnik | Automatisierung

      SNEC – Vollautomatisches Wafer- und Trayhandling für die hoch effiziente Produktion global wettbewerbsfähiger Heterojunction (HJT) Solarzellen

      Innovationsgrad

      Das System basiert auf den Funktionen des bewährten, modularen Tray-Automation-Systems für Standardzellkonzepte. Diese wurden für die sehr anspruchsvolle Fertigung hocheffizienter HJT-Solarzellen weiterentwickelt. Herausragende Innovation ist das besonders oberflächenschonende, dabei performante Handling der Wafer im Inline-Flach-Carrier-Transport. Die Wafer werden präzise, reihenweise positioniert und einzeln vermessen. Eventuelle Abweichungen von den Sollmaßen werden automatisch kompensiert. Das Messsystem berücksichtigt dabei auch die temperaturbedingte Längenausdehnung der Trays. Realisiert werden zudem standardisierte Schnittstellen zum Austausch von Prozessdaten von auf Industrie-PC basierenden Automatisierung mit überlagerten Manufacturing Execution Systemen (MES). Damit sind ohne zusätzlichen Aufwand die Voraussetzungen für eine durchgängige Nachverfolgung und Optimierung von Abläufen im Sinne von Industrie 4.0 geschaffen.

      Wirksamkeit

      Die Automatisierungsplattform HJT TRAY AUTOMATION bietet präzises Wafer-Handling zum Beispiel auch unter erhöhten Temperaturen von über 200°C und unter Schutzatmosphäre (Stickstoff). Realisiert wird dies durch ein innovatives Greifer- und Transportsystem und umfassende Sensorik zur Erfassung der Wafer-Dicke und -Farbe, Lage der Wafer und Tray-Taschen, sowie von Temperatur, Stickstoffkonzentration und Luftfeuchtigkeit im Arbeitsraum. Eine kamerabasierte Bruchkontrolle und die Ausschleusung fehlerhafter Wafer am Einlauf zur Linie und am Auslauf jeder Handling-Station, garantieren eine hohe Prozesssicherheit und minimalen Ausschuss von unter 0,2 Prozent – all das bei höchster Anlagenverfügbarkeit.

      Nachhaltigkeit

      Die äußerst schonende Handhabung der Wafer beim Greifen und Ablegen in die Tray-Taschen und der schonende Transport auf speziellen Förderbändern minimieren das Risiko der Oberflächenbeschädigung signifikant. Dies trägt zu dauerhaft hohen Wirkungsgraden der fertigen Heterojunction (HJT) Solarzellen bei. Das modulare Plattformkonzept von Jonas & Redmann lässt sich individuell an praktisch jede Prozesstechnik anpassen. Bewährte Module und Funktionen stehen für kurze Entwicklungszeiten, dauerhaft zuverlässigen Betrieb, lange Lebensdauer und somit maximale Investitionssicherheit.

      Wirtschaftliche Auswirkung

      Das TRAY AUTOMATION System von Jonas & Redmann wurde bereits für Durchsätze von bis zu 6.500 Wafern pro Stunde gebaut. Im Rahmen eines aktuellen Projekts gewährleistet es bei einer Ausbringung der PECVD-Prozessmaschinen von mindestens 2.600 Wafern pro Stunde unter allen Umständen eine sichere Ver- und Entsorgung. Simultanes, reihenweises Aufnehmen und Ablegen ein- und ausgehender (roher/teilprozessierter und endprozessierter) Wafer trägt dabei zu kurzen Zykluszeiten bei.

      Wir freuen uns Ihren Besuch auf der SNEC 2019. Gern senden wir Ihnen ein persönliches Messeticket zu und beantworten Ihnen Fragen zu unseren Heterojunction Technologien.

      Die erfolgreiche Installation eines Zelltesters durch den Berliner Sondermaschinenbauer Jonas & Redmann ermöglicht die flexible elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen im Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter PV-TEC. Als »Forschungsfabrik für Solarzellen« vor zwölf Jahren eröffnet, leistet das Großlabor PV-TEC einen wichtigen Beitrag zur Pilotierung von kristallinen Siliziumsolarzellen und trägt dazu bei, die Lücke zwischen Forschung und Industrie zu schließen.

      Aus produktionstechnischer Sicht stellt eine Forschungslinie wie das Fraunhofer ISE PV-TEC – mit einer hohen Produktvielfalt und den vergleichsweise geringen Losgrößen – besondere Anforderungen an einen Zelltester. Das Vermessen verschiedenster Zellkonzepte und Formate ist ebenso erforderlich, wie die Integration von Messsystemen unterschiedlicher Hersteller – auch nachträglich oder temporär. Darauf basierend entwickelte Jonas & Redmann einen hochflexiblen Zelltester. Alexander Krieg, wissenschaftlicher Mitarbeiter der Gruppe Inline-Solarzellenanalyse und Simulation am Fraunhofer ISE, der das Projekt von Anfang an begleitet hat, bestätigt: „Mit dem Zelltester für das Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter des Fraunhofer ISE ist in enger Zusammenarbeit mit Jonas & Redmann eine weltweit einmalige Messplattform für die elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen entstanden. Die flexible Anlage vereint derzeit 13 Messsysteme führender Hersteller in der PV-Branche und wird den speziellen Anforderungen eines Forschungsbetriebs gerecht.“ Der Zelltester garantiert einen sehr schonenden Transport der Solarzellen und bietet umfangreiche technische Lösungen für die Inspektion verschiedener Zellkonzepte. Neben Standardsolarzellen werden Rückseitenkontaktsolarzellen, Bifaziale und Busbarlose sowie Half-Cut-Zellen zuverlässig charakterisiert. Speziell für den forschungsnahen Einsatz entwickelt, garantieren besonders die folgenden technischen Möglichkeiten einen flexiblen Einsatz des Zelltesters in dem Fraunhofer-Großlabor:

      Wiederholung von Messungen im Fehlerfall und Mehrfachmessungen
      Optische Inspektion von Zellvorderseite und -rückseite über ein Bandsystem in einem Durchlauf durch automatisches Wenden der Zellen
      Realisierung unterschiedlicher Materialflüsse wie z.B. Carrier-Carrier oder Carrier-Box-Betrieb oder manuelle Beladung der Anlage zur Bearbeitung von Sonderformaten
      Veränderung der Höhe der Ent- oder Beladepositionen des Carriers im Automatikbetrieb, um Zellen mit Bow bearbeiten zu können

      Die Integration eines Rundschalttisches und Freistellung der Solarzellenrückseite erlauben echt bifaziale Leistungsmessungen (bei gleichzeitiger Vorder- und Rückseiten-Beleuchtung) und damit die detaillierte Charakterisierung bifazialer Solarzellen unter realitätsnahen Bedingungen. Des Weiteren lassen sich neben Standardkontakteinheiten, bestehend aus zwei bis sechs Messleisten, Spezialkontakteinheiten für Rückseitenkontaktsolarzellen und busbarlose Solarzellen integrieren. Das ermöglicht automatisierte Kennlinienmessungen an diesen Solarzellentypen. Mittels Wafertracking, in Verbindung mit einem Data Matrix Code-Scanner, können den einzelnen Solarzellen ihre spezifischen Messergebnisse zugeordnet werden. Ein Datenaustausch zwischen den Messsystemen garantiert eine detailliertere und präzisere Charakterisierung der Solarzellen. Ein kombiniertes Elektro- und Fotolumineszenz-Messsystem automatisiert fortgeschrittene Methoden der Verlustanalyse. Die Integration einer hochpräzisen Linearachse, die für einen vibrationsarmen Transport der Solarzellen sorgt, ermöglicht eine hochauflösende 2D und 3D Druckbildinspektion mit einer optischen Auflösung von 10 µm/ Pixel. Dr. Stefan Rein, Abteilungsleiter Qualitätssicherung, Charakterisierung und Simulation am Fraunhofer ISE, betont: „Möglich wurde dieser hochflexible und zukunftsweisende Messautomat nur durch die vertrauensvolle Zusammenarbeit und die Kreativität der Jonas & Redmann Ingenieure. Es ist gelungen, die spezifischen Anforderungen der ISE-Wissenschaftler in performante Lösungen zu übertragen und das nah am Standard. Es gibt bereits interessante Erweiterungsideen.

      https://www.ise.fraunhofer.de/de/fue-infrastruktur/tecs/pv-tec.html

      https://www.jonas-redmann.com/geschaeftsfelder/photovoltaik/cell-tester/

    • Kontakt Verwaltung

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      • Jonas & Redmann Group GmbH
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    • JR Kompetenzen

      Jonas & Redmann verfügt über weitreichende Kompetenz in der Automatisierung komplexer und vielschichtiger Produktionsprozesse.

      Automatisierung komplexer Prozesse

      Dabei sind wir besonders spezialisiert auf die Entwicklung von Technologien für Produktionsprozesse, die bis dato noch nicht automatisiert sind oder als nicht automatisierbar gelten. Profitieren Sie von unserem umfangreichen Prozess-Know-how aus zahlreichen Projekten in den Hochtechnologiebranchen: Photovoltaik, Energiespeicher, Medical Engineering und Montageautomation. Mit umfassender Expertise bieten wir unseren Kunden bewährte Prozesse und effiziente Systemlösungen für anspruchsvolle Anwendungen.

      Portfolio für Hochtechnologiebranchen

      Entwicklung neuer Produktionstechnologien und der dafür notwendigen Maschinen

      Standardisierte Plattformen für Automation, Messtechnik und Prozesstechnologien

      Laboranlagen, Einzelanlagen, Integrierte Produktionslinien

    • Verbindungstechnologien

      In der automatischen Montage kommt den Funktionseinheiten zum Fügen und Verbinden eine zentrale Rolle zu.

      Optimale Verbindungslösungen

      Wir integrieren eine breite Palette von Verbindungstechnologien in Ihre Gesamtlösungen zur Montage von Elektronik- und Automotivekomponenten.

      Portfolio Verbindungstechnologien

      Fügetechnik

      Schraubtechnik

      Einpresstechnik | Präzisionspressen

      Niettechnik

      Löttechnik zum Selektivlöten

      Schraubtechnik

      Heißsiegeln

      Schweißen

      Klebetechnik und Dosiertechnik

    • Markieren & Bearbeiten

      In der Produktion von Hightech-Produkten stellen sensible oder biegeschlaffe Materialien hohe Ansprüche an Bearbeitungs- und Markierprozesse.

      Bearbeiten von Hightechmaterialien

      Von hartsprödem Silizium, über biegeschlaffe ultradünne Folien bis hin zu Feinsthohlfasern – wir bieten Engineering-Expertise für die Bearbeitung zahlreicher Hightech-Materialien. Mit hoher Präzision und Qualität bearbeiten unsere Automatisierungslösungen auch Ihr komplexes Produkt, entsprechend der Spezifikation.

      Portfolio Markieren und Bearbeiten

      Abfüllen / Dosieren von Feststoffen und Fluiden

      Präzisionsdispensen von Pasten und Klebstoffen

      Beschichten von Oberflächen mit pastösen Medien

      Formgebung von Folienzuschnitten durch Stanzen

      Z-Falten von Separatorband in der Akkumulatorproduktion

      Umformen von Schlauch

      Umformen | Tiefziehen von Verbundfolien

      Ablängen, Bündeln und Zuschneiden von Hohlfasern

      Lasermarkieren

      Tampon- und Inkjetdruck 

      Etikettieren

    • Handling & Montage

      Jonas & Redmann ist Spezialist in der Konzeption und Fertigung intelligenter und hochflexibler Montagelösungen sowie kundenspezifischer Handlingtechnologie.

      Modulare Montage – Agil und Hochflexibel

      Wir bieten skalierbare automatisierte und halbautomatisierte Montage- und Handlinganlagen, in denen Elemente auf einfachste Weise rekonfiguriert werden können. Einfach umrüstbare Komponenten bieten Flexibilität und ermöglichen die Produktion unterschiedlicher Produkttypen. Die Integration von zusätzlichen Modulen mit neuen Funktionalitäten in bestehende Linien kann einfach umgesetzt werden.

      Portfolio Montage

      Montage von Kleinstteilen mit hohen Taktzeiten

      Präzisions- und Mikromontageautomaten

      Sortiertechnik für Schüttgut

      Pick & Place Module | Montage-Handlingmodule

      Robotik (alle Kinematiken)

      Palettiereinheiten

      Stapeleinheiten

      Dosiereinheiten

      Portfolio Handling und Transport

      Zuführungen

      Transfersysteme

      Portalhandlings

      Spezialgreifer für biegeschlaffe Materialien

      Spezialgreifer für hartspröde und ultradünne Materialien

      Transport- und Speichermedien für sensitive Produkte/ kundenspezifisch

      Modulare Greifer zur einfachen Umrüstung bei Variantenwechsel

      Werkstückträgerumlaufsysteme

      Automated Guide Vehicles

      Overhead-Transportsysteme

    • Messtechnik

      Für ein durchgängiges Qualitätsmanagement in der laufenden Produktion bieten  wir zuverlässige inline Messtechnik und In-Prozess Analyse-Software. Bereits während der Konzeption einer Anlage denken wir alle messtechnisch relevanten Schritte mit. Die fertige Gesamtlösung bietet auf Wunsch eine umfangreiche Qualitätsprüfung und -auswertung je Messzelle sowie über alle Prüfobjekte.

      Durchgängigkeit in der Qualitätssicherung

      Materialeingangsprüfung

      Durchgängige Prüfung und Überwachung während der Produktion mit integrierter Schlechtteilausschleusung

      End-of-Line Test

      Portfolio Messtechnik

      Robot-Vision-Systeme

      Oberflächeninspektion

      Vermessung von Schichtdicke    

      Präzisionswiegen

      Montage- und Vollständigkeitsinspektion

      Code Identifikation

      Inline Vermessung

    • Lasertechnik

      Wir bieten die Integration von Lasertechnik in Automatisierungstechnik, gepaart mit fundierter Prozesskompetenz in zahlreichen Laserapplikationen.

      Mikrobearbeitungsprozesse

      Ein eigenes Laserlabor und  die enge Kooperation mit Kompetenzstellen im Bereich Laserquellen und Optik ermöglichen die schnelle Entwicklung und Umsetzung kundenspezifischer Laserprozessanlagen.

       

      Laserbearbeitung in der Herstellung von Solarzellen

      Schneiden | Trennen von biegeschlaffen Materialien wie Folien und Separatoren,

      Schweißen von Ableitertabs in der Herstellung von Lithium-Ionen-Zellen

      Entlacken | Entschichten z.B. von Kupferlackdraht in der Statorherstellung

      Markieren

    • Siebdruck

      Jonas & Redmann ist ein führender Hersteller vollautomatischer Anlagen zur Front- und Rückseitenmetallisierung von kristallinen Silizium-Wafern im Siebdruckverfahren.

      Hohe Siebqualität und geringer Pastenverbrauch

      Die gezielte Entwicklungsarbeit im Bereich Siebdruck seit 2009, gebündelt mit unserer Expertise in der Bearbeitung und Handhabung hartspröder Materialien, hat wegweisende Metallisierungsanlagen mit wettbewerbsentscheidenden Alleinstellungsmerkmalen hervorgebracht. Unsere Expertise im industriellen Siebdruck bringen wir gern in Ihr Projekt ein.

      Höchste Genauigkeit bei der Objektausrichtung und beim Siebdruck

      Soft-Print Technologie durch berührungsarme Transport- und Bearbeitungsstrategien

      Einzigartige Siebliftkinematik für hohe Sieblebensdauer

      Innovative Drucknestbeschickung

      Mehrschichtdruckprozesse in höchster Präzision

    • Softwareentwicklung

      Automatisierungssoftware ist essenziell für eine hohe Funktionalität und Effizienz. Eine Kernkompetenz der Jonas & Redmann liegt in der Entwicklung individueller Software für technisch komplexe Maschinen und Anlagen.

      Individuelle Softwarelösungen

      Wir entwickeln individuelle Software als integralen Bestandteil Ihrer Maschinen oder als ergänzende Applikation. Dabei profitieren Sie von unserer Erfahrung mit verschiedenen Steuerungs- und Visualisierungssystemen (Siemens, Beckhoff, Allen Bradley, kundenspezifisch).

      Portfolio Softwareentwicklung

      Hochsprachenprogrammierung

      Manufacturing Execution System (MES) Schnittstellen

      Systemintegration von Messtechnik | Prozesstechnik

      Programmierung von Industrierobotern

      Leistungssteigerung durch Software | Diagnose und Fernzugriff

      • Deutschland Hauptsitz Berlin

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        Verwaltung

        Lieferadresse

        • Jonas & Redmann | Hauptsitz
          Segelfliegerdamm 65
          12487 Berlin
          Deutschland

         

        • Jonas & Redmann | Anlieferung
          Segelfliegerdamm 67
          12487 Berlin
          Deutschland

         

        Anfahrtsbeschreibung

        Vom Flughafen BER „Willy Brandt“

        • Von Schönefelder Allee A113 nehmen
        • A113 bis Stubenrauchstraße in Berlin folgen
        • Auf A113 Ausfahrt Stubenrauchstraße nehmen
        • Stubenrauchstraße folgen
        • Bis Segelfliegerdamm fahren
        • Entfernung vom Flughafen beträgt 12,9 km (12 min)

        Vom Hauptbahnhof Berlin Hbf

        • Auf B96 fahren
        • A100 nehmen
        • A 100 und A113 bis Massante-Brücke/Stubenrauchstraße folgen
        • Auf A113 Ausfahrt 4-Stubenrauchstraße nehmen
        • Stubenrauchstraße folgen, bis Segelfliegerdamm fahren
        • Entfernung vom Hauptbahnhof beträgt 18,4 km (27 min)
      • Korea Cheongju

        Adresse

        • Jonas & Redmann Korea Co. Ltd.,
          503 Venture Plaza, Gangni 1 gil 7,
          Ochang-eup, CheongWon-gu, CheongJu-si,
          Chungbuk 28126,
          Korea

         

        • Telefon: +82 43 2110 762
        • Fax: +82 43 2110 763
        •  E-Mail

        Anfahrtsbeschreibung

        Vom Flughafen Incheon International

        • mit dem Taxi: Ausgänge 4 bis 8 im Bereich „Ankunft“ benutzen (Fahrtkosten ca. 150 €)
        • mit dem Mietwagen: GPS Navigation in englischer Sprache verwenden (Fahrtzeit ca. 2 Stunden)
        • mit dem Bus: Kaufen Sie ein „Long Distance Ticket“  nach Cheongju– Verkaufsstelle innen am Ausgang 8/ Verkaufsstelle außen an Ausgang 11, Abfahrt erfolgt an der Haltestelle 10C (bei Ausgang 11)

        Vom Busbahnhof Cheongju

        • Nehmen Sie das Taxi
        • Der Taxistop befindet sich gegenüber des Busbahnhofs
        • Entfernung zu JR Korea ca. 15 Km (Fahrtkosten 15 €)
      • China Suzhou City

        Adresse

        • Jonas & Redmann China Co. Ltd.
          D-411, No 388 Xing Han Street
          SIP, Suzhou City, Jiangsu Province,
          China Postcode: 215021

         

        • Telefon: +86 512 6298 8218
        • Fax: +86 512 6298 8190
        •  E-Mail

        Anfahrtsbeschreibung

        Vom Bahnhof Suzhou Industrial Park:

        • Fahrt nach West Zhihe Road
        • Biegen Sie an der Middle Suhong Road links ab
        • Weiter auf der West Suhong Road
        • Biegen Sie an der Xinghai Straße links ab
        • Nach 2,4 km erreichen Sie Ihr Ziel

        Vom Bahnhof Suzhou:

        • Fahren Sie zur Suzhan Road
        • Weiter auf der Guandu Road
        • Biegen Sie an der Shanggao Road rechts ab
        • Weiter auf der Donghuan Road
        • Biegen Sie an der West Zhongxin Avenue links ab
        • Nach 2,1 km erreichen Sie Ihr Ziel

        Öffentliche Verkehrsmittel

        • Sie erreichen uns mit den Buslinien 26, 27, 28, 100, 118, 142, 160, 307, 818
      • Taiwan Chu-Pei City

        Adresse

        • Jonas & Redmann Taiwan Ltd.
          10F.-6, NO.251, Fuxing 1ST ST., Zhubei City,
          Hsinchu County, 30271
          Taiwan

         

        • Telefon: +886 3 5600 599
        • Fax: +886 3 5600 579
        •  E-Mail

        Anfahrtsbeschreibung

        Vom Flughafen Taiwan Taoyuan International (TPE)

        • Auffahrt des National Highway No.1 Richtung Zhubei/Qionglin nehmen
        • An der Ausfahrt Zhubei/Qionglin ausfahren
        • Rechts abbiegen in die Xianzheng 2nd Rd
        • Dem Straßenverlauf für 2 km folgen
        • Die Reisezeit beträgt ca.1 Stunde

        Vom Taiwan Taoyuan International Airport (TPE)

        • National Highway No.1 Zhubei/Qionglin Interchange
        • From National Highway No.1, exit at the Zhubei/Qionglin Interchange.
        • Turn right at  Xianzheng 2nd Rd,
        • Drive straight around 2 KM
        • Die Reisezeit beträgt ca.1 Stunde

        Vom Taiwan High Speed Rail Hsinchu Station

        • THSR Hsinchu Station shuttle bus | exit No. 4
        • Die Reisezeit beträgt 15 Minuten

        Öffentliche Verkehrsmittel vom Bahnhof Taiwan High Speed Rail Hsinchu Station

        • Vier Stationen (exit 4) mit dem THSR Hsinchu Station Shuttle-Bus fahren
        • Reisezeit ca.:  15 minutes
      • USA Beaverton

        Adresse

        • Jonas & Redmann USA, Inc.
          4905 SW Griffith Drive
          Suite 108
          Beaverton, OR 97005
          USA

         

          • Telefon: +1 503 372 6443
      • Standort Malterdingen

        Google Maps

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        Adresse

        • Jonas & Redmann Innovations GmbH
          Riegeler Strasse 4
          79364 Malterdingen
          Deutschland

         

        • Telefon: +49 7644 92797-0
        • Fax: +49 7644 92797-110
        •  E-Mail

        Anfahrtsbeschreibung

        Vom Flughafen Basel Mulhouse Freiburg:

        • Fahren Sie auf die Autobahn A 35
        • Die A35/ A5 bis L113 in Riegel am Kaiserstuhl nehmen
        • Die Autobahn A5 an der Ausfahrt 59 – Riegel verlassen
        • Fahren Sie in Richtung Malterdingen
        • Nehmen Sie im Kreisverkehr die erste Ausfahrt und biegen Sie an der nächsten Kreuzung rechts ab

        Vom Bahnhof:

        • Fahren Sie mit EC/IC/ICE bis Offenburg oder Freiburg im Breisgau
        • Von dort haben Sie Anschluss an den Regionalexpress nach Riegel-Malterdingen
        • Die Firma Jonas & Redmann Innovations GmbH befindet sich unmittelbar am Bahnhof Riegel-Malterdingen.

        Die Anreise mit dem Flugzeug erfolgt über die Zielflughäfen:

        • Frankfurt Main (243 km)
        • Stuttgart (185 km)
        • Zürich (180 km)
        • Karlsruhe/ Baden-Baden (90 km)
        • Basel-Mulhouse-Freiburg (90 km)
      • Indien Mumbai

        Adresse

        • Jonas & Redmann | Indien,
          International Marketing Corporation
          418, Swastik Chambers
          Sion Trombay Road
          Chembur
          Mumbai – 400 071

         

        • Telefon: +91 22 6684 0000
        • Fax: +91 22 6684 0099
        •  E-Mail

        Anfahrtsbeschreibung

        Vom International Airport Mumbai

        • Nehmen Sie die Nehru Rd bis Service Rd
        • Biegen Sie am Mumbai Domestic Airport Hotel links auf die Service Road / Western Express Highway ab
        • Fahren Sie links in die Sion-Bandra Link Rd und halten Sie sich auf der linken Seite, um auf der Sion-Bandra Link Rd zu bleiben
        • Biegen Sie links in die Dharavi Depot Road bis zur Lal Bahadur Shastri Rd, biegen Sie rechts ab
        • Die Lal Bahadur Shastri Rd wird zur Station Rd, folgen Sie ihr nach links
        • Fahren Sie weiter auf dem Eastern Express Highway / Mumbai-Agra National Highway
        • Biegen Sie links in die Sumannagar Flyover ab und fahren Sie auf der linken Spur auf die Sion – Trombay Road / VN Purav Marg
        • Fahren Sie links auf die SG Barve Marg, IMC befindet sich auf der linken Seite
      • Vertrieb Photovoltaik

        Ansprechpartner

        Dipl. Wirt. Ing. (FH)
        Wolfgang Sonnenburg
        Director Sales & Business Delevopment Photovoltaics

        Segelfliegerdamm 65 | 12487 Berlin | Deutschland
        Tel.: +49 30 230 866-6270
         E-Mail senden

      • Vertrieb Energiespeicher

        Ansprechpartner

        Stefan Krippner

        Vertrieb Energiespeicher

        Segelfliegerdamm 65 | 12487 Berlin | Deutschland
        Tel.: +49 30 230 866-6272
         E-Mail senden

      • Vertrieb Medizintechnik

        Ansprechpartner

        Sören Grzyl
        Bereichsleiter Medizintechnik

        Segelfliegerdamm 65 | 12487 Berlin | Deutschland
        Tel.: +49 30 230 866-5811
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      • Vertrieb Montageautomation

        Ansprechpartner

        Dipl. Ing
        Peter Schneider
        Vertriebsingenieur

        Segelfliegerdamm 65 | 12487 Berlin | Deutschland
        Tel.: +49 30 230 866-5654
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