• Deutschland - Berlin

      Jonas & Redmann | Zentrale
      Kaiserin-Augusta-Allee 113
      10553 Berlin – Deutschland

      Tel.: +49 30 23 08 66-0
      Fax: +49 30 23 08 66-5099


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    • Korea - Cheongju

      Jonas & Redmann Korea
      503 Venture Plaza, Gangni 1 gil 7,
      Ochang-eup, CheongWon-gu, CheongJu-si,
      Chungbuk 28126, Korea

      Tel.: +82 43 2110-762
      Fax: +82 43 2110-763


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    • China - Suzhou City

      Jonas & Redmann China
      Unit 05/06, 3rd Floor,
      Building B, No 5 Xing Han Street
      SIP, Suzhou City, Jiangsu Province,
      China Postcode: 215021

      Tel.: +86 512 6298-8218
      Fax: +86 512 6298-8190


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    • Taiwan - Chu-Pei City

      Jonas & Redmann Taiwan
      3F-3, No. 1, Taiyuan 1 St., Chu-Pei City,
      Hsinchu County, 30288
      Taiwan

      Tel.: +886 3 5600-599
      Fax: +886 3 5600-579


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    • USA – Beaverton

      Jonas & Redmann USA
      3800 SW Cedar Hills Blvd
      Suite 241
      Beaverton, OR 97005
      USA

      Tel.: +1 503 372-6443


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    • Deutschland - Malterdingen

      Jonas & Redmann | Standort Malterdingen
      Riegeler Straße 4
      79364 Malterdingen – Deutschland

      Tel.: +49 (0) 76 44 92797-0
      Fax: +49 (0) 76 44 92797-110


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    • Indien – Mumbai

      Jonas & Redmann | Indien
      International Marketing Corporation
      418, Swastik Chambers
      Sion Trombay Road
      Chembur
      Mumbai – 400 071

      Tel.: +91 22 6684 0000
      Fax: +91 22 6684 0099


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    • Photovoltaik

      Dipl. Wirt. Ing. (FH)
      Wolfgang Sonnenburg

      Director Sales & Business Development
      Photovoltaics

      Tel.: +49 30 230866-6270
      Fax: +49 30 230866-6198


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    • Energiespeicher

      M.Sc.
      Walter Mayrink

      Business Development Manager

      Tel.: +49 30 230866-6274
      Fax: +49 30 230866-6150
      Mobil: +49 172 455 137 1


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    • Medical Engineering

      Dipl. Ing.
      Frank Polak

      Bereichsleiter Medical Engineering

      Tel.: +49 30 230866-5115
      Fax: +49 30 230866-5195


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    • Montageautomation

      Dipl. Ing.
      Peter Schneider

      Vertriebsingenieur

      Tel.: +49 30 230866-5654
      Fax: +49 30 230866-5099
      Mobil: +49 172 393 149 7


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    • Verwaltung

      Jonas & Redmann Group GmbH
      Kaiserin-Augusta-Allee 113
      10553 Berlin
      Deutschland

      Tel.: +49 30 23 08 66-0
      Fax: +49 30 23 08 66-5099


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    • Deutschland Hauptsitz Berlin

      Verwaltung

      Lieferadresse

      • Jonas & Redmann | Hauptsitz
        Kaiserin-Augusta-Allee 113
        10553 Berlin
        Deutschland

       

      • Telefon: +49 30 23 08 66-0
      • Fax: +49 30 23 08 66-5099
      •  E-Mail
      • Jonas & Redmann | Anlieferung
        Reuchlinstr. 10 – 11
        10553 Berlin
        Deutschland

       

      • Telefon: +49 30 23 08 66-0
      • Fax: +49 30 23 08 66-5099
      •  E-Mail

      Besucher melden sich bitte am zentralen Empfang in der 6. Etage an.

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Flughafen Tegel

      • Autobahnauffahrt A 111 Richtung Dresden nehmen
      • An der Ausfahrt Heckerdamm abfahren
      • Den Schildern nach Wedding/Spandau folgen
      • Im Kreisverkehr 2. Ausfahrt (Tegeler Weg) nehmen
      • Bei Osnabrücker Straße links abbiegen
      • Weiter auf Kaiserin-Augusta-Allee
      • Entfernung vom Flughafen beträgt 5,5 km

      Vom Berliner Hauptbahnhof

      • Vom Washingtonplatz Richtung Osten (Friedrich-List-Ufer) fahren
      • Rechts auf Friedrich-List-Ufer abbiegen
      • Rechts auf Rahel-Hirsch-Straße abbiegen
      • Rechts auf Alt-Moabit abbiegen
      • Weiter auf Kaiserin-Augusta-Allee
      • Entfernung vom Hauptbahnhof beträgt 3,6 km

      Vom Flughafen Schönefeld

      • Rechts auf B 96a abbiegen
      • Links die Auffahrt A113 nehmen, rechts halten
      • Weiter auf A100 Ausfahrt Beusselstraße nehmen
      • Rechts auf Beusselstraße fahren Richtung Tiergarten
      • Rechts in Kaiserin-Augusta-Allee abbiegen
      • Entfernung vom Flughafen beträgt 33 km

      Öffentliche Verkehrsmittel

      • Sie erreichen uns mit den Buslinien M27, 101, 106, 123 und TXL
    • Korea Cheongju

      Adresse

      • Jonas & Redmann Korea Co. Ltd.,
        503 Venture Plaza, Gangni 1 gil 7,
        Ochang-eup, CheongWon-gu, CheongJu-si,
        Chungbuk 28126,
        Korea

       

      • Telefon: +82 43 2110 762
      • Fax: +82 43 2110 763
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Flughafen Incheon International

      • mit dem Taxi: Ausgänge 4 bis 8 im Bereich „Ankunft“ benutzen (Fahrtkosten ca. 150 €)
      • mit dem Mietwagen: GPS Navigation in englischer Sprache verwenden (Fahrtzeit ca. 2 Stunden)
      • mit dem Bus: Kaufen Sie ein „Long Distance Ticket“  nach Cheongju– Verkaufsstelle innen am Ausgang 8/ Verkaufsstelle außen an Ausgang 11, Abfahrt erfolgt an der Haltestelle 10C (bei Ausgang 11)

      Vom Busbahnhof Cheongju

      • Nehmen Sie das Taxi
      • Der Taxistop befindet sich gegenüber des Busbahnhofs
      • Entfernung zu JR Korea ca. 15 Km (Fahrtkosten 15 €)
    • China Suzhou City

      Adresse

      • Jonas & Redmann China Co. Ltd.
        Unit 05/06, 3rd Floor,
        Building B, No 5 Xing Han Street
        SIP, Suzhou City, Jiangsu Province,
        China Postcode: 215021

       

      • Telefon: +86 512 6298 8218
      • Fax: +86 512 6298 8190
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Bahnhof Suzhou Industrial Park:

      • Fahrt nach West Zhihe Road
      • Biegen Sie an der Middle Suhong Road links ab
      • Weiter auf der West Suhong Road
      • Biegen Sie an der Xinghai Straße links ab
      • Nach 2,4 km erreichen Sie Ihr Ziel

      Vom Bahnhof Suzhou:

      • Fahren Sie zur Suzhan Road
      • Weiter auf der Guandu Road
      • Biegen Sie an der Shanggao Road rechts ab
      • Weiter auf der Donghuan Road
      • Biegen Sie an der West Zhongxin Avenue links ab
      • Nach 2,1 km erreichen Sie Ihr Ziel

      Öffentliche Verkehrsmittel

      • Sie erreichen uns mit den Buslinien 26, 27, 28, 100, 118, 142, 160, 307, 818
    • Taiwan Chu-Pei City

      Adresse

      • Jonas & Redmann Taiwan Ltd.
        3F-3, No. 1, Taiyuan 1st St., Chu-Pei City,
        Hsinchu County, 30288
        Taiwan

       

      • Telefon: +886 3 5600 599
      • Fax: +886 3 5600 579
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Flughafen Taiwan Taoyuan International (TPE)

      • Auffahrt des National Highway No.1 Richtung Zhubei/Qionglin nehmen
      • An der Ausfahrt Zhubei/Qionglin ausfahren
      • Rechts abbiegen in die Xianzheng 2nd Rd
      • Dem Straßenverlauf für 2 km folgen
      • Die Reisezeit beträgt ca.1 Stunde

      Vom Taiwan Taoyuan International Airport (TPE)

      • National Highway No.1 Zhubei/Qionglin Interchange
      • From National Highway No.1, exit at the Zhubei/Qionglin Interchange.
      • Turn right at  Xianzheng 2nd Rd,
      • Drive straight around 2 KM
      • Die Reisezeit beträgt ca.1 Stunde

      Vom Taiwan High Speed Rail Hsinchu Station

      • THSR Hsinchu Station shuttle bus | exit No. 4
      • Die Reisezeit beträgt 15 Minuten

      Öffentliche Verkehrsmittel vom Bahnhof Taiwan High Speed Rail Hsinchu Station

      • Vier Stationen (exit 4) mit dem THSR Hsinchu Station Shuttle-Bus fahren
      • Reisezeit ca.:  15 minutes
    • USA Beaverton

      Adresse

      • Jonas & Redmann USA, Inc.
        3800 SW Cedar Hills Blvd
        Suite 241
        Beaverton, OR 97005
        USA

       

        • Telefon: +1 503 372 6443

      Anfahrtsbeschreibung

      Von Portland International Airport:

      • Fahren Sie auf die I-205 S vom NE Airport Way
      • Folgen Sie der I-205 bis zur Ausfahrt 21B, in I-84 W/US-30 W Richtung Portland
      • Nehmen Sie die Ausfahrt Richtung Salem auf die I-5 S
      • Nehmen Sie die Ausfahrt I-405/Interstate 405/US 26 Richtung Beaverton
      • Bleiben Sie auf der I-405 N und nehmen Sie die Ausfahrt 1D auf U.S. 26 W Richtung Beaverton
      • Bleiben Sie auf der US-26 W und fahren Sie bei Ausfahrt 68 Richtung Cedar Hills Boulevard/Beaverton
      • Biegen Sie auf SW Cedar Hills Blvd ab (Schilder nach Beaverton)
      • Die Jonas & Redmann USA Inc. befindet sich auf der linken Seite.

      Öffentliche Verkehrsmittel von Portland International Airport:

      • Nehmen Sie die MAX Red Line der Portland Int’l Airport Station Richtung City Center & Beaverton
      • Steigen Sie an der Haltestelle Gateway um in die Max Blue Line Richtung Hillsboro
      • Verlassen Sie die Bahn an der Haltestelle Beaverton Central MAX Station
      • Nach ca 5 Minuten zu Fuß erreichen Sie die Jonas & Redmann USA, Inc.
    • Standort Malterdingen

      Adresse

      • Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH | Standort Malterdingen
        Riegeler Strasse 4
        79364 Malterdingen
        Deutschland

       

      • Telefon: +49 7644 92797-0
      • Fax: +49 7644 92797-110
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Flughafen Basel Mulhouse Freiburg:

      • Fahren Sie auf die Autobahn A 35
      • Die A35/ A5 bis L113 in Riegel am Kaiserstuhl nehmen
      • Die Autobahn A5 an der Ausfahrt 59 – Riegel verlassen
      • Fahren Sie in Richtung Malterdingen
      • Nehmen Sie im Kreisverkehr die erste Ausfahrt und biegen Sie an der nächsten Kreuzung rechts ab

      Vom Bahnhof:

      • Fahren Sie mit EC/IC/ICE bis Offenburg oder Freiburg im Breisgau
      • Von dort haben Sie Anschluss an den Regionalexpress nach Riegel-Malterdingen
      • Die Firma Jonas & Redmann Malterdingen befindet sich unmittelbar am Bahnhof Riegel-Malterdingen.

      Die Anreise mit dem Flugzeug erfolgt über die Zielflughäfen:

      • Frankfurt Main (243 km)
      • Stuttgart (185 km)
      • Zürich (180 km)
      • Karlsruhe/ Baden-Baden (90 km)
      • Basel-Mulhouse-Freiburg (90 km)
    • Indien Mumbai

      Adresse

      • Jonas & Redmann | Indien,
        International Marketing Corporation
        418, Swastik Chambers
        Sion Trombay Road
        Chembur
        Mumbai – 400 071

       

      • Telefon: +91 22 6684 0000
      • Fax: +91 22 6684 0099
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom International Airport Mumbai

      • Nehmen Sie die Nehru Rd bis Service Rd
      • Biegen Sie am Mumbai Domestic Airport Hotel links auf die Service Road / Western Express Highway ab
      • Fahren Sie links in die Sion-Bandra Link Rd und halten Sie sich auf der linken Seite, um auf der Sion-Bandra Link Rd zu bleiben
      • Biegen Sie links in die Dharavi Depot Road bis zur Lal Bahadur Shastri Rd, biegen Sie rechts ab
      • Die Lal Bahadur Shastri Rd wird zur Station Rd, folgen Sie ihr nach links
      • Fahren Sie weiter auf dem Eastern Express Highway / Mumbai-Agra National Highway
      • Biegen Sie links in die Sumannagar Flyover ab und fahren Sie auf der linken Spur auf die Sion – Trombay Road / VN Purav Marg
      • Fahren Sie links auf die SG Barve Marg, IMC befindet sich auf der linken Seite
    • Im historischen Jahr des Mauerfalls gründeten die Ingenieure Stefan Jonas und Lutz Redmann am 27.11.1989 in Neukölln ihre erste eigene Firma, die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH.

      Jonas & Redmann entwickelt und produziert seit seiner Firmengründung Maschinen und Anlagen für forschungs- und entwicklungsintensive Branchen wie Medizintechnik, Photovoltaik (seit 1999) und Energiespeichertechnik (seit 2009). Ein weiterer Geschäftsbereich ist die bereichsübergreifende Montageautomation. Durch technischen Pioniergeist konnten die Maschinenbauer in zahlreichen Kooperationen Innovationen in Hochtechnologiebereichen vorantreiben und neue Märkte erschließen.

      Technologie für Megatrends – Meilensteine 1989-2019

      Die ersten Aufträge erhält Jonas & Redmann aus der Medizintechnik und Textilindustrie. 1991 meldete Jonas & Redmann dann sein erstes Patent an. Zehn Jahre nach Gründung stieg der Maschinenbauer 1999 dann in das Geschäftsfeld kristalline Photovoltaik ein und gründete die Geschäftseinheit Photovoltaik. Bereits 2001 automatisierte Jonas & Redmann erstmals komplizierte Handhabungs-Schritte bei der Herstellung von Solarzellen und setzte damit weltweit Maßstäbe. 2002 folgte die erste Linienautomatisierung und damit die Einbindung der gesamten Wertschöpfungskette im Bereich der kristallinen Silizium-Solarzelle und 2005 die Verkettung einer kompletten Solarzellenfabrik. 2008 ging die JRT Photovoltaics als Teil der Jonas & Redman Group an den Start, und die JRT-Metallisierungslinie kam auf den Markt. 2009 gründete Jonas & Redmann Niederlassungen in Taiwan und den USA, bevor 2010 der Einstieg in das Geschäftsfeld Energiespeichertechnik und 2011 die Gründung der Jonas & Redmann China Co. Ltd folgten. 2015 lieferte Jonas & Redmann eine vollautomatische Produktionslinie für die Großserienproduktion von Lithium-Ionen-Batterien aus – ein wichtiger Schritt in der Zukunftsbranche Elektromobilität. Das Engagement im Automotivebereich zeigt sich auch in der Auslieferung von mehreren vollautomatischen Produktionslinien für führende Automobilzulieferer seit 2016. 2019 entwickelte das Unternehmen eine Montagelinie für die Herstellung von Festoxid­brennstoffzellen (SOFC).

      Meilenstein 2020 – Neues Headquarter in Berlin

      Künftig möchte Jonas & Redmann weitere Technologie-Entwicklungspotenziale ausschöpfen und sieht darin im Standort Berlin sowie Deutschland ein gutes Umfeld. Jonas & Redmann bekennt sich zum Standort Berlin und baut einen neuen Firmenhauptsitz im Technologiepark Adlershof der Hauptstadt. Dieser Neubau markiert einen Meilenstein unserer Firmenentwicklung. Mit dem Bezug des Gebäudes 2020 werden wir künftig viel besser auf produktionstechnische Herausforderungen, gerade bei großen Projekten, vorbereitet sein und werden den Anforderungen einer modernen Produktion gerecht. Die enge Kooperation der entwickelnden und produzierenden Abteilungen war Grundlage der Planung.

      Kontakt:

      Elke Beune
      Leitung Unternehmenskommunikation

      Tel. 030 230 866 6823
      e.beune@jonas-redmann.com

      Um die Funktionalität von Mischdüsen für zahntechnische Anwendungen sicherzustellen, setzt ein Sondermaschinenbauer auf integrierte Prozessüberwachung. Mit einem Drehmomentsensor wird eine Reibwertprüfung durchgeführt, mit der Gut- und Schlechtteile automatisch separiert werden. Voraussetzung dafür ist die ebenfalls integrierte Messtechnik, die das Signal direkt an die Maschinensteuerung übergibt.

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann gibt es seit nahezu 30 Jahren. Der Anlagenbauer fertigt Maschinen und Anlagen in der Montage- und Prozessautomation, von der integrierten Stand-alone-Zelle bis hin zur hochautomatisierten Fertigungslinie. Jede für die Medizintechnik gebaute Anlage muss deshalb entsprechend qualifiziert und validiert werden, inklusive aller Baugruppen und Zusatzkomponenten.

      Automatisierte Qualitätsprüfung – Rückverfolgbarkeit inklusive

      Viele der Projekte im Geschäftsfeld Medizintechnik drehen sich um sogenannte Disposals, medizinische Einmalprodukte, die nach dem Gebrauch entsorgt und deshalb in großen Stückzahlen gefertigt werden müssen. Hohe Qualität ist hier ein absolutes Muss. Frank Polak, Leiter des Geschäftsbereichs Medizintechnik, gibt Einblick in ein aktuelles Projekt: „Für ein Dentallabor haben wir eine hochautomatisierte Fertigungszelle für eine Mischdüse entwickelt. Um die Qualität im laufenden Prozess zu sichern, setzen wir einen Drehmomentsensor von Kistler ein, der direkt mit der Maschinensteuerung kommuniziert.“ Die Mischdüse wird im Dentallabor beim Herstellen von Vergussmassen für zahnmedizinische Produkte eingesetzt, wie sie zum Beispiel ein Zahnarzt für das Anfertigen von Gebissabdrücken benötigt.

      Um die Funktionalität der Baugruppe sicherzustellen, wird eine Reibwertprüfung (< 0,5 Nm) am Mischwerk der montierten Düse durchgeführt. „Bei dem Produkt handelt es sich um eine Kunststoffbaugruppe aus vier Bauteilen, die in der Maschine gefügt und anschließend geprüft wird. Dank der Lösung von Kistler stellen wir nicht nur die Qualität der etwa fünf Millionen Stück pro Jahr sicher, sondern sorgen zugleich für Nachverfolgbarkeit“, erklärt Polak. „Traceability ist in der Medizinbranche heutzutage unverzichtbar; dabei geht die Verantwortung zunehmend auf den Sondermaschinenbauer über.“

      Lückenlos Inline-Prozess überwachen

      Die Messtechnik von Kistler ermöglicht bereits im Prozess Kenngrößen wie Kraft, Drehmoment, Dehnung oder Druck zu ermitteln und als Basis für die Qualitätssicherung einsetzen. In Kombination mit geeigneten Auswerte- und Regelsystemen können auf die jeweilige Anwendung zugeschnittene Prozessoptimierungen erfolgen, die nicht nur Maschinen schützen, sondern sich am Ende auszahlen.Durch die Kombination des Drehmomentsensors 4502A von Kistler mit dem Auswertesystem Maxymos BL ist eine lückenlose Inline-Prozessüberwachung sichergestellt. Auf dem Monitor des Maxymos Systems lässt sich der Drehmomentverlauf für jedes einzelne Produkt genau nachvollziehen. In die hochautomatisierte Anlage hat der Hersteller eine Schlechtteil-Separierung integriert. Aus dem vom Drehmomentsensor erzeugten Messwert wird ein iO-/niO-Signal generiert, das direkt an die Steuerung übertragen wird. Dadurch werden mit unzureichendem Drehmoment gefügte Teile gleich aussortiert. In der Minute werden 40 Teile gefertigt, sodass für das Aussortieren lediglich anderthalb Sekunden bleiben. Polak weiter: „Bevor wir Drittkomponenten einsetzen prüfen wir genau, ob wir die Anforderung nicht selbst als Eigenkonstruktion realisieren können. In diesem Fall war das System von Kistler jedoch einfach die bessere Alternative für eine integrierte Prozessüberwachung.“

      Bewährte Technologie schnell integriert

      Der Prototyp der neuen Anlage für die Mischdüsenfertigung mit den integrierten Komponenten des Messtechnikherstellers war auf der Automatica 2018 am Stand von Jonas & Redmann zu sehen. Dies war möglich, weil Kistler schnell einen Testaufbau realisieren konnte, um die Machbarkeit zu prüfen. Dabei wurde bestätigt, dass die Messwelle für diesen Anwendungsfall geeignet ist. Die theoretisch angenommenen Reibmomente stimmten mit den am Versuchsaufbau gemessenen, tatsächlich auftretenden Momenten weitestgehend überein. Jörg Nimz, Vertriebsingenieur bei Kistler, zeigt sich entsprechend erfreut: „Die verwendete Messwelle hat sich bereits mehrfach am Markt bewährt, besonders in derartigen Anwendungen bei der Erfassung von Reibwerten.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift PLASTVERARBEITER

      Kleine Stückzahlen in der Medizintechnik sind oft der Präzision von Handarbeit geschuldet. Dass sich diffizile Schritte beim Assemblieren von Li-Primärbatterien auch automatisieren lassen, zeigt ein Robotik-Projekt von Maschinenbauer Jonas & Redmann und Omron.

      Die industrielle Gesundheitswirtschaft wächst seit Jahren kontinuierlich und stärker als die deutsche Gesamtwirtschaft, belegen Zahlen des Bundesverbands Medizintechnologie (BVMed). In diesem Markt agiert Jonas & Redmann. Medizintechnik ist für den Berliner Maschinenbauer neben Montageautomation, Energiespeicher und Photovoltaik ein zentrales Tätigkeitsfeld. Vollautomatisierte Montageanlagen, Handhabungssysteme sowie Funktionsprüfanlagen sind der Fokus der Berliner Maschinenbauexperten.

      Um bei einem US-Auftraggeber das Zusammensetzen von Lithium-Primärbatterien für eine medizintechnische Anwendung zu automatisieren, setzt Jonas & Redmann auf die Technologie und Expertise von Omron. Der E-Cobra-Pro-Roboter unterstützt im Zusammenspiel mit leistungsstarker Kamera- und Visualisierungstechnologie sowie einem dreifachen Greifer die akkurate Schichtung und die präzise Montage. Die Maschinen zur Assemblierung von Lithium-Primärbatterien „made in Berlin“ sind in Kürze in den USA im Einsatz.

      Bisher hatte der amerikanische Kunde die kleinen Batterien manuell gefertigt. Der große weltweite Bedarf des finalen medizintechnischen Produktes machte jedoch eine Automatisierung dringend erforderlich. Die Herausforderung: Bislang produzierte der große Medtech-Auftraggeber manuell und in kleinen Stückzahlen. Der Grund: Die Herstellung der Geräte musste sehr exakt und genau verlaufen, die Qualitätskontrolle hatte einen sehr hohen Stellenwert.

      Die in der Handfertigung entstandenen Batteriezellen dienten sowohl der Produktentwicklung als auch der Qualifizierung. Sehr diffizil ist darüber hinaus, dass drei verschiedene, sehr kleine und empfindliche Teile gleichzeitig aufeinander gesetzt werden müssen. „Besonders herausfordernd bei der Konstruktion waren auch die vielen Normen und Vorschriften, die zu beachten waren“, erklärt Tobias Gensicke, Teamleiter Mechanische Konstruktion bei Jonas & Redmann.

      Vier Robotereinheiten automatisieren Zuführung

      Durch die Automatisierung will das amerikanische Unternehmen nun in die Massenproduktion der Batterie gehen, die Effizienz und Genauigkeit erhöhen und so auch die industrielle Fertigung des empfindlichen Produktes ermöglichen. Der Bereich der Automatisierung, den Omron unterstützt, betrifft die Zuführung und Positionierung der Hauptbestandteile (Anode und Kathode) mit vier gekoppelten Robotereinheiten inklusive Bildverarbeitung. Zusätzlich zur Positionierung soll nach dem Stanzen eine Qualitätskontrolle via hochauflösender Bildverarbeitung erfolgen.

      Eine weitere Herausforderung: Metall- auf Metallabrieb sollten innerhalb der Maschine verhindert werden. „Der gesamte Produktionsprozess der Batteriezellen musste ohne die Entstehung von Metallpartikeln ablaufen“, berichtet Tobias Gensicke.

      Auch das Handling des sehr spezifischen Lithium-Metalls, das bei der Herstellung der Batterien zum Einsatz kommt, gestaltete sich als knifflig und war im Roboterauswahlprozess besonders zu beachten. So sollten Roboter, Greifer und Konfigurationsmöglichkeiten das schnelle und verlässliche Handling sehr empfindlicher Materialien gestatten.

      Eine weitere Anforderung war die perfekte Adaption von Roboter- und Greifertechnologie. Im Verlauf des Projektes wurde der E-Cobra Pro für das Handling von sehr kleinen Bauteilen konfiguriert. Darüber hinaus sollte der Roboter mithilfe der integrierten Kameraüberwachung sicherstellen, dass es zu keinen Relativbewegungen von Metallen ohne vollständige Kapselung kommen konnte.

      Das Stapeln und Stanzen der Elektroden stehen im Mittelpunkt der Anwendung mit dreifachem Greifer. Der Roboterarm nimmt zunächst Lithium und Anode auf, die in einem nächsten Schritt zusammengefügt werden.

      Vier Kameraeinheiten überwachen Montageprozess

      Es folgen das Versiegeln von Anode und Kathode und in einem letzten Schritt das Aufeinanderlegen der beiden Batteriekomponenten Anode und Kathode. Vier Kameraeinheiten überwachen den gesamten Montageprozess.

      In der finalen Ausbaustufe des Projektes wird die Maschine eine Batterie in 70s assemblieren und überprüfen. Ein weiteres Ziel der Automatisierung durch die Jonas & Redmann-Entwicklung ist der kommerzielle Launch des Medizinproduktes. Omron unterstützt hierbei mit leistungsfähiger Roboter- und Visualisierungstechnik in einer einzigen integrierten Lösung.

      „Auch die Software spielt beim Zusammenspiel der verschiedenen Komponenten eine wichtige Rolle“, fügt Elke Beune, Teamleitung Unternehmenskommunikation bei Jonas & Redmann, hinzu. Die gelieferten Kamerasysteme von Omron enthalten ein umfangreiches Softwarepaket, das beispielsweise Algorithmen für die Korrekturberechnung, also die exakte Ablage der Elektrodensheets, beinhaltet.

      Sowohl Zusammenbau als auch Qualität werden von den Kameras kontrolliert, darunter auch die präzise Stanzkontur, die für eine verlässliche Funktion des finalen Produktes so wichtig ist.

      „Omron hat uns umfassend bei der Inbetriebnahme begleitet“, erklärt Beune. Den Teilnehmern der Roboter- und Kameraschulung habe der Workshop gefallen, was mit dem geschulten Personal zusammenhänge. Beune: „Die Zuständigen im Bereich Software und Inbetriebnahme haben sich wirklich toll betreut gefühlt.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift Elektrotechnik | Automatisierung

      SNEC – Vollautomatisches Wafer- und Trayhandling für die hoch effiziente Produktion global wettbewerbsfähiger Heterojunction (HJT) Solarzellen

      Innovationsgrad

      Das System basiert auf den Funktionen des bewährten, modularen Tray-Automation-Systems für Standardzellkonzepte. Diese wurden für die sehr anspruchsvolle Fertigung hocheffizienter HJT-Solarzellen weiterentwickelt. Herausragende Innovation ist das besonders oberflächenschonende, dabei performante Handling der Wafer im Inline-Flach-Carrier-Transport. Die Wafer werden präzise, reihenweise positioniert und einzeln vermessen. Eventuelle Abweichungen von den Sollmaßen werden automatisch kompensiert. Das Messsystem berücksichtigt dabei auch die temperaturbedingte Längenausdehnung der Trays. Realisiert werden zudem standardisierte Schnittstellen zum Austausch von Prozessdaten von auf Industrie-PC basierenden Automatisierung mit überlagerten Manufacturing Execution Systemen (MES). Damit sind ohne zusätzlichen Aufwand die Voraussetzungen für eine durchgängige Nachverfolgung und Optimierung von Abläufen im Sinne von Industrie 4.0 geschaffen.

      Wirksamkeit

      Die Automatisierungsplattform HJT TRAY AUTOMATION bietet präzises Wafer-Handling zum Beispiel auch unter erhöhten Temperaturen von über 200°C und unter Schutzatmosphäre (Stickstoff). Realisiert wird dies durch ein innovatives Greifer- und Transportsystem und umfassende Sensorik zur Erfassung der Wafer-Dicke und -Farbe, Lage der Wafer und Tray-Taschen, sowie von Temperatur, Stickstoffkonzentration und Luftfeuchtigkeit im Arbeitsraum. Eine kamerabasierte Bruchkontrolle und die Ausschleusung fehlerhafter Wafer am Einlauf zur Linie und am Auslauf jeder Handling-Station, garantieren eine hohe Prozesssicherheit und minimalen Ausschuss von unter 0,2 Prozent – all das bei höchster Anlagenverfügbarkeit.

      Nachhaltigkeit

      Die äußerst schonende Handhabung der Wafer beim Greifen und Ablegen in die Tray-Taschen und der schonende Transport auf speziellen Förderbändern minimieren das Risiko der Oberflächenbeschädigung signifikant. Dies trägt zu dauerhaft hohen Wirkungsgraden der fertigen Heterojunction (HJT) Solarzellen bei. Das modulare Plattformkonzept von Jonas & Redmann lässt sich individuell an praktisch jede Prozesstechnik anpassen. Bewährte Module und Funktionen stehen für kurze Entwicklungszeiten, dauerhaft zuverlässigen Betrieb, lange Lebensdauer und somit maximale Investitionssicherheit.

      Wirtschaftliche Auswirkung

      Das TRAY AUTOMATION System von Jonas & Redmann wurde bereits für Durchsätze von bis zu 6.500 Wafern pro Stunde gebaut. Im Rahmen eines aktuellen Projekts gewährleistet es bei einer Ausbringung der PECVD-Prozessmaschinen von mindestens 2.600 Wafern pro Stunde unter allen Umständen eine sichere Ver- und Entsorgung. Simultanes, reihenweises Aufnehmen und Ablegen ein- und ausgehender (roher/teilprozessierter und endprozessierter) Wafer trägt dabei zu kurzen Zykluszeiten bei.

      Wir freuen uns Ihren Besuch auf der SNEC 2019. Gern senden wir Ihnen ein persönliches Messeticket zu und beantworten Ihnen Fragen zu unseren Heterojunction Technologien.

      Die erfolgreiche Installation eines Zelltesters durch den Berliner Sondermaschinenbauer Jonas & Redmann ermöglicht die flexible elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen im Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter PV-TEC. Als »Forschungsfabrik für Solarzellen« vor zwölf Jahren eröffnet, leistet das Großlabor PV-TEC einen wichtigen Beitrag zur Pilotierung von kristallinen Siliziumsolarzellen und trägt dazu bei, die Lücke zwischen Forschung und Industrie zu schließen.

      Aus produktionstechnischer Sicht stellt eine Forschungslinie wie das Fraunhofer ISE PV-TEC – mit einer hohen Produktvielfalt und den vergleichsweise geringen Losgrößen – besondere Anforderungen an einen Zelltester. Das Vermessen verschiedenster Zellkonzepte und Formate ist ebenso erforderlich, wie die Integration von Messsystemen unterschiedlicher Hersteller – auch nachträglich oder temporär. Darauf basierend entwickelte Jonas & Redmann einen hochflexiblen Zelltester. Alexander Krieg, wissenschaftlicher Mitarbeiter der Gruppe Inline-Solarzellenanalyse und Simulation am Fraunhofer ISE, der das Projekt von Anfang an begleitet hat, bestätigt: „Mit dem Zelltester für das Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter des Fraunhofer ISE ist in enger Zusammenarbeit mit Jonas & Redmann eine weltweit einmalige Messplattform für die elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen entstanden. Die flexible Anlage vereint derzeit 13 Messsysteme führender Hersteller in der PV-Branche und wird den speziellen Anforderungen eines Forschungsbetriebs gerecht.“ Der Zelltester garantiert einen sehr schonenden Transport der Solarzellen und bietet umfangreiche technische Lösungen für die Inspektion verschiedener Zellkonzepte. Neben Standardsolarzellen werden Rückseitenkontaktsolarzellen, Bifaziale und Busbarlose sowie Half-Cut-Zellen zuverlässig charakterisiert. Speziell für den forschungsnahen Einsatz entwickelt, garantieren besonders die folgenden technischen Möglichkeiten einen flexiblen Einsatz des Zelltesters in dem Fraunhofer-Großlabor:

      Wiederholung von Messungen im Fehlerfall und Mehrfachmessungen
      Optische Inspektion von Zellvorderseite und -rückseite über ein Bandsystem in einem Durchlauf durch automatisches Wenden der Zellen
      Realisierung unterschiedlicher Materialflüsse wie z.B. Carrier-Carrier oder Carrier-Box-Betrieb oder manuelle Beladung der Anlage zur Bearbeitung von Sonderformaten
      Veränderung der Höhe der Ent- oder Beladepositionen des Carriers im Automatikbetrieb, um Zellen mit Bow bearbeiten zu können

      Die Integration eines Rundschalttisches und Freistellung der Solarzellenrückseite erlauben echt bifaziale Leistungsmessungen (bei gleichzeitiger Vorder- und Rückseiten-Beleuchtung) und damit die detaillierte Charakterisierung bifazialer Solarzellen unter realitätsnahen Bedingungen. Des Weiteren lassen sich neben Standardkontakteinheiten, bestehend aus zwei bis sechs Messleisten, Spezialkontakteinheiten für Rückseitenkontaktsolarzellen und busbarlose Solarzellen integrieren. Das ermöglicht automatisierte Kennlinienmessungen an diesen Solarzellentypen. Mittels Wafertracking, in Verbindung mit einem Data Matrix Code-Scanner, können den einzelnen Solarzellen ihre spezifischen Messergebnisse zugeordnet werden. Ein Datenaustausch zwischen den Messsystemen garantiert eine detailliertere und präzisere Charakterisierung der Solarzellen. Ein kombiniertes Elektro- und Fotolumineszenz-Messsystem automatisiert fortgeschrittene Methoden der Verlustanalyse. Die Integration einer hochpräzisen Linearachse, die für einen vibrationsarmen Transport der Solarzellen sorgt, ermöglicht eine hochauflösende 2D und 3D Druckbildinspektion mit einer optischen Auflösung von 10 µm/ Pixel. Dr. Stefan Rein, Abteilungsleiter Qualitätssicherung, Charakterisierung und Simulation am Fraunhofer ISE, betont: „Möglich wurde dieser hochflexible und zukunftsweisende Messautomat nur durch die vertrauensvolle Zusammenarbeit und die Kreativität der Jonas & Redmann Ingenieure. Es ist gelungen, die spezifischen Anforderungen der ISE-Wissenschaftler in performante Lösungen zu übertragen und das nah am Standard. Es gibt bereits interessante Erweiterungsideen.

      https://www.ise.fraunhofer.de/de/fue-infrastruktur/tecs/pv-tec.html

      https://www.jonas-redmann.com/geschaeftsfelder/photovoltaik/cell-tester/

      Mit Wirkung ab dem  01. Januar 2018 wächst die JRT Photovoltaics GmbH & Co. KG (JRT Photovoltaics), Malterdingen an die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH, Berlin an. Die Jonas & Redmann Gruppe integriert damit alle Produktionsstandorte in einer Konzerngesellschaft.

      Juristisch bedeutet die Anwachsung, dass die JRT Photovoltaics mit allen vertraglichen Rechten und Pflichten in der Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH aufgeht.

      Im Zuge der Integration und zur Vereinfachung der internen Abläufe innerhalb der Jonas & Redmann Group GmbH werden zukünftig alle Aufträge aus der Photovoltaik-Industrie ausschließlich über die Jonas & Redmann Photovoltaics Production Solutions GmbH, Berlin abgewickelt.

      Durch die Anwachsung der JRT Photovoltaics an die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH wird die Kooperation und Zusammenarbeit an beiden Standorten weiter gestärkt und die Leistungsfähigkeit verbessert. Das gesamte Management sowie alle Mitarbeiter werden in die Jonas & Redmann Gruppe übernommen und garantieren so Kontinuität.

      Bitte richten Sie Ihre Rückfragen in diesem Zusammenhang jederzeit an:

      Als Hochtechnologieanbieter strebt Jonas & Redmann einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess an. Dazu gehören die Optimierung der Anlagen sowie die stetige Verbesserung der internen Produktions- & Geschäftsprozesse.

      Zur Umsetzung ihrer Ziele arbeitet die Jonas & Redmann mit einem Qualitätsmanagementsystem und ist bereits seit vielen Jahren nach ISO 9001 zertifiziert. Im Rahmen eines umfangreichen Audits wurde nun erneut der Nachweis erbracht, dass Jonas & Redmann die Forderungen der Norm nicht nur erfüllt, sondern in allen Bereichen eigene Standards setzt. Auch die Inhalte des eigenen Managementhandbuchs werden erfolgreich umgesetzt.

      In Folge der Prüfung hat der TÜVRheinland als unabhängige Zertifizierungsstelle die Jonas & Redmann Qualität erneut bestätigt und die ISO Zertifizierung entsprechend verlängert. Das mit der ISO 14001 verbundene Umweltmanagement-Audit sowie die Zertifizierung im Bereich Energiemanagement nach ISO 50001 hat Jonas & Redmann ebenfalls erfolgreich bestanden.

      Für das kommende Geschäftsjahr hat das Jonas & Redmann-Qualitätsmanagement bereits neue Ziele zur weiteren Steigerung der Kundenzufriedenheit sowie der Prozessqualität bei Produkten und Dienstleistungen definiert. Fragen dazu beantworten wir Ihnen sehr gern telefonisch oder per Mail.

      Jonas & Redmann hat in Q2/2017 den 20. Haspelautomat für die Firma Fresenius Medical Care (FMC) ausgeliefert und erfolgreich am Standort Ogden, Utah, in den USA installiert.

      Ein Haspelautomat führt vollautomatisch alle Schritte aus, die nötig sind, um Hohlfasern für die Dialysatorherstellung zu konfektionieren, sie also zu Bündeln mit festgelegter Faserzahl zu verarbeiten. Als Kernstück des Dialysators filtert ein solches Bündel dann das Blut eines Patienten. Angesichts höchster Anforderungen an die Produktqualität und -sicherheit mussten die Faserbündel einst von Hand konfektioniert werden. Der Hintergrund: Die hochsensiblen, filigranen Fasern haben nur einen Durchmesser von etwa einem Viertel Millimeter – sie sind also ungefähr so dünn wie ein menschliches Haar und außerdem innen hohl – und müssen als Bestandteil eines medizinischen Produkts allesamt unbeschädigt sein. Der Haspelautomat, erfüllt nun nicht nur die anspruchsvollen Produktionsanforderungen, sondern mindert zugleich die Herstellungskosten.

      Dialysatoren und die dafür benötigten Hohlfasern produziert und konfektioniert Fresenius Medical Care unter anderem an den Standorten St. Wendel, Deutschland, in L’Arbresle, Frankreich, im japanischen Inukai sowie in Ogden, USA. In diesem größten Werk in den USA, erzielte Fresenius Medical Care bereits vor der Installation des Haspelautomaten sehr gute Werte in puncto Menge und Effizienz die nun noch einmal signifikant gesteigert werden konnten. Der installierte Haspelautomat garantiert eine Operational Equipment Efficiency (OEE) von 99,76% bei einem Durchsatz von 15.680 Bündeln/ 24h (formatabhängig).

      Jonas & Redmann blickt mehr als zufrieden auf die diesjährige SNEC in Shanghai  zurück. An drei Tagen präsentierte Jonas & Redmann auf der weltweit bedeutendsten Photovoltaikshow eine Reihe von Innovationen, die in ihrer Gesamtheit eine neue Generation von Automationsanlagen zur Be- und Entladung von Hocheffizienten-Prozessen in der Herstellung kristalliner Siliziumsolarzellen darstellen.

      Tray Automation

      Mit der weiterentwickelten TRAY AUTOMATION bietet Jonas & Redmann eine Anlage zur automatischen Be- und Entladung von inline-Beschichtungsanlagen, die besonders hohen Ansprüchen an das Zellhandling genügt und über best-in-class Leistungen hinsichtlich Durchsatz, uptime und footprint verfügt. Die modulare Anlage lässt sich auf die speziellen Anforderungen des jeweiligen Prozesses, zum Beispiel PECVD, PVD, CVD oder ALD anpassen. Die eingesetzten Greiftechnologien sind speziell auf das Handling sehr dünner Wafer mit sehr empfindlichen Beschichtungen abgestimmt. Integriert wurden nur sehr schonende Handhabungskonzepte, auch auf Basis patentierter Greiftechnologien. Für den Einsatz in der Herstellung von Heterojunctionzellen (HJT) – hier sind die Anforderungen an das oberflächenschonende Handling und das präzise Ablegen der Wafer im Tray besonders wichtig – bietet Jonas & Redmann ein kamerabasiertes high accuracy kit, dass den Wirkungsgrad der Zelle durch die hochexakte Positionierung des Wafers in der Traytasche nachweislich erhöht. Weiterhin bietet die Plattform eine Reihe von Innovationen, die der Beschichtungsgenauigkeit oder der Bruchreduzierung dienen.  Eine standardmäßige Traystabilisierung und –zentrierung tragen Sorge für die exakte Lage des Trays und für ausgezeichnete Positionierergebnisse. Die Anlage lässt sich problemlos für verschiedene Traygrößen  (z.B. 6×4, 5×4, 6×9, 6×7, 8×8, 9×11) konfigurieren. Durch das intelligente Engineering sind Formatwechsel einfach durch plug and play möglich. Die Integration verschiedener Messsysteme, etwa zur Waferbruch- oder Farbkontrolle in die Anlage ist nur eine von weiteren Optionen. In Anhängigkeit von der Produktionsumgebung oder der Prozessanlage lässt sich die besonders kompakte TRAY AUTOMATION auch als Double-End Lösung ausführen. Die TRAY AUTOMATION ist für einen Durchsatz von bis 6.500 Wafer/ Stunde ausgelegt.

      Produktinformation: TRAY AUTOMATION

      WHD HTP 10000 und WHP HTP 8000

      Seit dem Jahr 2000 hat Jonas & Redmann mehr als 1000 Anlagen der Typen WHD (Wafer Handling Diffusion) und WHP (Wafer Handling Plasma) weltweit im Markt installiert. Mit der neuen Generation dieser Automationssysteme für  Diffusions-Rohröfen und PECVD-Rohranlagen bietet Jonas & Redmann die derzeit effizientesten Be- und Entladelösungen für diese Prozessschritte in der Herstellung kristalliner Siliziumsolarzellen. Die kompakten Anlagen sind modular aufgebaut und lassen sich problemlos an verschiedene Produktionsumgebungen und Herstellertypen anpassen. Je nach Kundenwunsch lassen sich Messsysteme für eine durchgängie Prozessüberwachung  integrieren. Durch die stetige Weiterentwicklung der einzelnen Baugruppen, besonders der  Handlingkomponenten, garantiert die Anlage auch bei sehr hohen Durchsätzen geringste Bruchraten von unter 0,03% und einen zuverlässigen Betrieb bei einer uptime von > 99%.

      Produktinformation: WHD HTP 10000

      Produktinformation: WHP HTP 8000

      Heraeus Medical aus Wehrheim beauftragt Jonas & Redmann mit der Konstruktion und Produktion einer Abfüllanlage für das Produkt Knochenzement Palacos R+G pro. Die Sondermaschine, die speziell für die Montage, Befüllung und Lasermarkierung des Applikators von Palacos R+G pro konzipiert ist, lässt sich nahtlos in die Gesamtlinie integrieren. Dank der hohen Dosiergenauigkeit lassen sich die Applikationssysteme exakt befüllen und mit höchster Qualität montieren. Zur zuverlässigen und wirtschaftlichen Produktkennzeichnung dient ein integrierter CO2 Laseretikettierer.

      Dr. Britta Bär, Head of Supply Chain Management & Production Heraeus Medical: „Mit der Investition in eine neue Produktionslinie werden wir der steigenden Nachfrage nach unserem Knochenzement gerecht. Jonas & Redmann ist ein Spezialist in der Automatisierung von Abfüllprozessen mit langjähriger Erfahrung. Wir wurden von den Berlinern in der Konzeptionsphase sehr professionell beraten und unterstützt. Deshalb haben wir Jonas & Redmann den Zuschlag für die Realisierung der Anlage erteilt. Wir freuen uns über die gute Partnerschaft.“

    • Im historischen Jahr des Mauerfalls gründeten die Ingenieure Stefan Jonas und Lutz Redmann am 27.11.1989 in Neukölln ihre erste eigene Firma, die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH.

      Jonas & Redmann entwickelt und produziert seit seiner Firmengründung Maschinen und Anlagen für forschungs- und entwicklungsintensive Branchen wie Medizintechnik, Photovoltaik (seit 1999) und Energiespeichertechnik (seit 2009). Ein weiterer Geschäftsbereich ist die bereichsübergreifende Montageautomation. Durch technischen Pioniergeist konnten die Maschinenbauer in zahlreichen Kooperationen Innovationen in Hochtechnologiebereichen vorantreiben und neue Märkte erschließen.

      Technologie für Megatrends – Meilensteine 1989-2019

      Die ersten Aufträge erhält Jonas & Redmann aus der Medizintechnik und Textilindustrie. 1991 meldete Jonas & Redmann dann sein erstes Patent an. Zehn Jahre nach Gründung stieg der Maschinenbauer 1999 dann in das Geschäftsfeld kristalline Photovoltaik ein und gründete die Geschäftseinheit Photovoltaik. Bereits 2001 automatisierte Jonas & Redmann erstmals komplizierte Handhabungs-Schritte bei der Herstellung von Solarzellen und setzte damit weltweit Maßstäbe. 2002 folgte die erste Linienautomatisierung und damit die Einbindung der gesamten Wertschöpfungskette im Bereich der kristallinen Silizium-Solarzelle und 2005 die Verkettung einer kompletten Solarzellenfabrik. 2008 ging die JRT Photovoltaics als Teil der Jonas & Redman Group an den Start, und die JRT-Metallisierungslinie kam auf den Markt. 2009 gründete Jonas & Redmann Niederlassungen in Taiwan und den USA, bevor 2010 der Einstieg in das Geschäftsfeld Energiespeichertechnik und 2011 die Gründung der Jonas & Redmann China Co. Ltd folgten. 2015 lieferte Jonas & Redmann eine vollautomatische Produktionslinie für die Großserienproduktion von Lithium-Ionen-Batterien aus – ein wichtiger Schritt in der Zukunftsbranche Elektromobilität. Das Engagement im Automotivebereich zeigt sich auch in der Auslieferung von mehreren vollautomatischen Produktionslinien für führende Automobilzulieferer seit 2016. 2019 entwickelte das Unternehmen eine Montagelinie für die Herstellung von Festoxid­brennstoffzellen (SOFC).

      Meilenstein 2020 – Neues Headquarter in Berlin

      Künftig möchte Jonas & Redmann weitere Technologie-Entwicklungspotenziale ausschöpfen und sieht darin im Standort Berlin sowie Deutschland ein gutes Umfeld. Jonas & Redmann bekennt sich zum Standort Berlin und baut einen neuen Firmenhauptsitz im Technologiepark Adlershof der Hauptstadt. Dieser Neubau markiert einen Meilenstein unserer Firmenentwicklung. Mit dem Bezug des Gebäudes 2020 werden wir künftig viel besser auf produktionstechnische Herausforderungen, gerade bei großen Projekten, vorbereitet sein und werden den Anforderungen einer modernen Produktion gerecht. Die enge Kooperation der entwickelnden und produzierenden Abteilungen war Grundlage der Planung.

      Kontakt:

      Elke Beune
      Leitung Unternehmenskommunikation

      Tel. 030 230 866 6823
      e.beune@jonas-redmann.com

      Um die Funktionalität von Mischdüsen für zahntechnische Anwendungen sicherzustellen, setzt ein Sondermaschinenbauer auf integrierte Prozessüberwachung. Mit einem Drehmomentsensor wird eine Reibwertprüfung durchgeführt, mit der Gut- und Schlechtteile automatisch separiert werden. Voraussetzung dafür ist die ebenfalls integrierte Messtechnik, die das Signal direkt an die Maschinensteuerung übergibt.

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann gibt es seit nahezu 30 Jahren. Der Anlagenbauer fertigt Maschinen und Anlagen in der Montage- und Prozessautomation, von der integrierten Stand-alone-Zelle bis hin zur hochautomatisierten Fertigungslinie. Jede für die Medizintechnik gebaute Anlage muss deshalb entsprechend qualifiziert und validiert werden, inklusive aller Baugruppen und Zusatzkomponenten.

      Automatisierte Qualitätsprüfung – Rückverfolgbarkeit inklusive

      Viele der Projekte im Geschäftsfeld Medizintechnik drehen sich um sogenannte Disposals, medizinische Einmalprodukte, die nach dem Gebrauch entsorgt und deshalb in großen Stückzahlen gefertigt werden müssen. Hohe Qualität ist hier ein absolutes Muss. Frank Polak, Leiter des Geschäftsbereichs Medizintechnik, gibt Einblick in ein aktuelles Projekt: „Für ein Dentallabor haben wir eine hochautomatisierte Fertigungszelle für eine Mischdüse entwickelt. Um die Qualität im laufenden Prozess zu sichern, setzen wir einen Drehmomentsensor von Kistler ein, der direkt mit der Maschinensteuerung kommuniziert.“ Die Mischdüse wird im Dentallabor beim Herstellen von Vergussmassen für zahnmedizinische Produkte eingesetzt, wie sie zum Beispiel ein Zahnarzt für das Anfertigen von Gebissabdrücken benötigt.

      Um die Funktionalität der Baugruppe sicherzustellen, wird eine Reibwertprüfung (< 0,5 Nm) am Mischwerk der montierten Düse durchgeführt. „Bei dem Produkt handelt es sich um eine Kunststoffbaugruppe aus vier Bauteilen, die in der Maschine gefügt und anschließend geprüft wird. Dank der Lösung von Kistler stellen wir nicht nur die Qualität der etwa fünf Millionen Stück pro Jahr sicher, sondern sorgen zugleich für Nachverfolgbarkeit“, erklärt Polak. „Traceability ist in der Medizinbranche heutzutage unverzichtbar; dabei geht die Verantwortung zunehmend auf den Sondermaschinenbauer über.“

      Lückenlos Inline-Prozess überwachen

      Die Messtechnik von Kistler ermöglicht bereits im Prozess Kenngrößen wie Kraft, Drehmoment, Dehnung oder Druck zu ermitteln und als Basis für die Qualitätssicherung einsetzen. In Kombination mit geeigneten Auswerte- und Regelsystemen können auf die jeweilige Anwendung zugeschnittene Prozessoptimierungen erfolgen, die nicht nur Maschinen schützen, sondern sich am Ende auszahlen.Durch die Kombination des Drehmomentsensors 4502A von Kistler mit dem Auswertesystem Maxymos BL ist eine lückenlose Inline-Prozessüberwachung sichergestellt. Auf dem Monitor des Maxymos Systems lässt sich der Drehmomentverlauf für jedes einzelne Produkt genau nachvollziehen. In die hochautomatisierte Anlage hat der Hersteller eine Schlechtteil-Separierung integriert. Aus dem vom Drehmomentsensor erzeugten Messwert wird ein iO-/niO-Signal generiert, das direkt an die Steuerung übertragen wird. Dadurch werden mit unzureichendem Drehmoment gefügte Teile gleich aussortiert. In der Minute werden 40 Teile gefertigt, sodass für das Aussortieren lediglich anderthalb Sekunden bleiben. Polak weiter: „Bevor wir Drittkomponenten einsetzen prüfen wir genau, ob wir die Anforderung nicht selbst als Eigenkonstruktion realisieren können. In diesem Fall war das System von Kistler jedoch einfach die bessere Alternative für eine integrierte Prozessüberwachung.“

      Bewährte Technologie schnell integriert

      Der Prototyp der neuen Anlage für die Mischdüsenfertigung mit den integrierten Komponenten des Messtechnikherstellers war auf der Automatica 2018 am Stand von Jonas & Redmann zu sehen. Dies war möglich, weil Kistler schnell einen Testaufbau realisieren konnte, um die Machbarkeit zu prüfen. Dabei wurde bestätigt, dass die Messwelle für diesen Anwendungsfall geeignet ist. Die theoretisch angenommenen Reibmomente stimmten mit den am Versuchsaufbau gemessenen, tatsächlich auftretenden Momenten weitestgehend überein. Jörg Nimz, Vertriebsingenieur bei Kistler, zeigt sich entsprechend erfreut: „Die verwendete Messwelle hat sich bereits mehrfach am Markt bewährt, besonders in derartigen Anwendungen bei der Erfassung von Reibwerten.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift PLASTVERARBEITER

      Kleine Stückzahlen in der Medizintechnik sind oft der Präzision von Handarbeit geschuldet. Dass sich diffizile Schritte beim Assemblieren von Li-Primärbatterien auch automatisieren lassen, zeigt ein Robotik-Projekt von Maschinenbauer Jonas & Redmann und Omron.

      Die industrielle Gesundheitswirtschaft wächst seit Jahren kontinuierlich und stärker als die deutsche Gesamtwirtschaft, belegen Zahlen des Bundesverbands Medizintechnologie (BVMed). In diesem Markt agiert Jonas & Redmann. Medizintechnik ist für den Berliner Maschinenbauer neben Montageautomation, Energiespeicher und Photovoltaik ein zentrales Tätigkeitsfeld. Vollautomatisierte Montageanlagen, Handhabungssysteme sowie Funktionsprüfanlagen sind der Fokus der Berliner Maschinenbauexperten.

      Um bei einem US-Auftraggeber das Zusammensetzen von Lithium-Primärbatterien für eine medizintechnische Anwendung zu automatisieren, setzt Jonas & Redmann auf die Technologie und Expertise von Omron. Der E-Cobra-Pro-Roboter unterstützt im Zusammenspiel mit leistungsstarker Kamera- und Visualisierungstechnologie sowie einem dreifachen Greifer die akkurate Schichtung und die präzise Montage. Die Maschinen zur Assemblierung von Lithium-Primärbatterien „made in Berlin“ sind in Kürze in den USA im Einsatz.

      Bisher hatte der amerikanische Kunde die kleinen Batterien manuell gefertigt. Der große weltweite Bedarf des finalen medizintechnischen Produktes machte jedoch eine Automatisierung dringend erforderlich. Die Herausforderung: Bislang produzierte der große Medtech-Auftraggeber manuell und in kleinen Stückzahlen. Der Grund: Die Herstellung der Geräte musste sehr exakt und genau verlaufen, die Qualitätskontrolle hatte einen sehr hohen Stellenwert.

      Die in der Handfertigung entstandenen Batteriezellen dienten sowohl der Produktentwicklung als auch der Qualifizierung. Sehr diffizil ist darüber hinaus, dass drei verschiedene, sehr kleine und empfindliche Teile gleichzeitig aufeinander gesetzt werden müssen. „Besonders herausfordernd bei der Konstruktion waren auch die vielen Normen und Vorschriften, die zu beachten waren“, erklärt Tobias Gensicke, Teamleiter Mechanische Konstruktion bei Jonas & Redmann.

      Vier Robotereinheiten automatisieren Zuführung

      Durch die Automatisierung will das amerikanische Unternehmen nun in die Massenproduktion der Batterie gehen, die Effizienz und Genauigkeit erhöhen und so auch die industrielle Fertigung des empfindlichen Produktes ermöglichen. Der Bereich der Automatisierung, den Omron unterstützt, betrifft die Zuführung und Positionierung der Hauptbestandteile (Anode und Kathode) mit vier gekoppelten Robotereinheiten inklusive Bildverarbeitung. Zusätzlich zur Positionierung soll nach dem Stanzen eine Qualitätskontrolle via hochauflösender Bildverarbeitung erfolgen.

      Eine weitere Herausforderung: Metall- auf Metallabrieb sollten innerhalb der Maschine verhindert werden. „Der gesamte Produktionsprozess der Batteriezellen musste ohne die Entstehung von Metallpartikeln ablaufen“, berichtet Tobias Gensicke.

      Auch das Handling des sehr spezifischen Lithium-Metalls, das bei der Herstellung der Batterien zum Einsatz kommt, gestaltete sich als knifflig und war im Roboterauswahlprozess besonders zu beachten. So sollten Roboter, Greifer und Konfigurationsmöglichkeiten das schnelle und verlässliche Handling sehr empfindlicher Materialien gestatten.

      Eine weitere Anforderung war die perfekte Adaption von Roboter- und Greifertechnologie. Im Verlauf des Projektes wurde der E-Cobra Pro für das Handling von sehr kleinen Bauteilen konfiguriert. Darüber hinaus sollte der Roboter mithilfe der integrierten Kameraüberwachung sicherstellen, dass es zu keinen Relativbewegungen von Metallen ohne vollständige Kapselung kommen konnte.

      Das Stapeln und Stanzen der Elektroden stehen im Mittelpunkt der Anwendung mit dreifachem Greifer. Der Roboterarm nimmt zunächst Lithium und Anode auf, die in einem nächsten Schritt zusammengefügt werden.

      Vier Kameraeinheiten überwachen Montageprozess

      Es folgen das Versiegeln von Anode und Kathode und in einem letzten Schritt das Aufeinanderlegen der beiden Batteriekomponenten Anode und Kathode. Vier Kameraeinheiten überwachen den gesamten Montageprozess.

      In der finalen Ausbaustufe des Projektes wird die Maschine eine Batterie in 70s assemblieren und überprüfen. Ein weiteres Ziel der Automatisierung durch die Jonas & Redmann-Entwicklung ist der kommerzielle Launch des Medizinproduktes. Omron unterstützt hierbei mit leistungsfähiger Roboter- und Visualisierungstechnik in einer einzigen integrierten Lösung.

      „Auch die Software spielt beim Zusammenspiel der verschiedenen Komponenten eine wichtige Rolle“, fügt Elke Beune, Teamleitung Unternehmenskommunikation bei Jonas & Redmann, hinzu. Die gelieferten Kamerasysteme von Omron enthalten ein umfangreiches Softwarepaket, das beispielsweise Algorithmen für die Korrekturberechnung, also die exakte Ablage der Elektrodensheets, beinhaltet.

      Sowohl Zusammenbau als auch Qualität werden von den Kameras kontrolliert, darunter auch die präzise Stanzkontur, die für eine verlässliche Funktion des finalen Produktes so wichtig ist.

      „Omron hat uns umfassend bei der Inbetriebnahme begleitet“, erklärt Beune. Den Teilnehmern der Roboter- und Kameraschulung habe der Workshop gefallen, was mit dem geschulten Personal zusammenhänge. Beune: „Die Zuständigen im Bereich Software und Inbetriebnahme haben sich wirklich toll betreut gefühlt.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift Elektrotechnik | Automatisierung

      SNEC – Vollautomatisches Wafer- und Trayhandling für die hoch effiziente Produktion global wettbewerbsfähiger Heterojunction (HJT) Solarzellen

      Innovationsgrad

      Das System basiert auf den Funktionen des bewährten, modularen Tray-Automation-Systems für Standardzellkonzepte. Diese wurden für die sehr anspruchsvolle Fertigung hocheffizienter HJT-Solarzellen weiterentwickelt. Herausragende Innovation ist das besonders oberflächenschonende, dabei performante Handling der Wafer im Inline-Flach-Carrier-Transport. Die Wafer werden präzise, reihenweise positioniert und einzeln vermessen. Eventuelle Abweichungen von den Sollmaßen werden automatisch kompensiert. Das Messsystem berücksichtigt dabei auch die temperaturbedingte Längenausdehnung der Trays. Realisiert werden zudem standardisierte Schnittstellen zum Austausch von Prozessdaten von auf Industrie-PC basierenden Automatisierung mit überlagerten Manufacturing Execution Systemen (MES). Damit sind ohne zusätzlichen Aufwand die Voraussetzungen für eine durchgängige Nachverfolgung und Optimierung von Abläufen im Sinne von Industrie 4.0 geschaffen.

      Wirksamkeit

      Die Automatisierungsplattform HJT TRAY AUTOMATION bietet präzises Wafer-Handling zum Beispiel auch unter erhöhten Temperaturen von über 200°C und unter Schutzatmosphäre (Stickstoff). Realisiert wird dies durch ein innovatives Greifer- und Transportsystem und umfassende Sensorik zur Erfassung der Wafer-Dicke und -Farbe, Lage der Wafer und Tray-Taschen, sowie von Temperatur, Stickstoffkonzentration und Luftfeuchtigkeit im Arbeitsraum. Eine kamerabasierte Bruchkontrolle und die Ausschleusung fehlerhafter Wafer am Einlauf zur Linie und am Auslauf jeder Handling-Station, garantieren eine hohe Prozesssicherheit und minimalen Ausschuss von unter 0,2 Prozent – all das bei höchster Anlagenverfügbarkeit.

      Nachhaltigkeit

      Die äußerst schonende Handhabung der Wafer beim Greifen und Ablegen in die Tray-Taschen und der schonende Transport auf speziellen Förderbändern minimieren das Risiko der Oberflächenbeschädigung signifikant. Dies trägt zu dauerhaft hohen Wirkungsgraden der fertigen Heterojunction (HJT) Solarzellen bei. Das modulare Plattformkonzept von Jonas & Redmann lässt sich individuell an praktisch jede Prozesstechnik anpassen. Bewährte Module und Funktionen stehen für kurze Entwicklungszeiten, dauerhaft zuverlässigen Betrieb, lange Lebensdauer und somit maximale Investitionssicherheit.

      Wirtschaftliche Auswirkung

      Das TRAY AUTOMATION System von Jonas & Redmann wurde bereits für Durchsätze von bis zu 6.500 Wafern pro Stunde gebaut. Im Rahmen eines aktuellen Projekts gewährleistet es bei einer Ausbringung der PECVD-Prozessmaschinen von mindestens 2.600 Wafern pro Stunde unter allen Umständen eine sichere Ver- und Entsorgung. Simultanes, reihenweises Aufnehmen und Ablegen ein- und ausgehender (roher/teilprozessierter und endprozessierter) Wafer trägt dabei zu kurzen Zykluszeiten bei.

      Wir freuen uns Ihren Besuch auf der SNEC 2019. Gern senden wir Ihnen ein persönliches Messeticket zu und beantworten Ihnen Fragen zu unseren Heterojunction Technologien.

      Die erfolgreiche Installation eines Zelltesters durch den Berliner Sondermaschinenbauer Jonas & Redmann ermöglicht die flexible elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen im Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter PV-TEC. Als »Forschungsfabrik für Solarzellen« vor zwölf Jahren eröffnet, leistet das Großlabor PV-TEC einen wichtigen Beitrag zur Pilotierung von kristallinen Siliziumsolarzellen und trägt dazu bei, die Lücke zwischen Forschung und Industrie zu schließen.

      Aus produktionstechnischer Sicht stellt eine Forschungslinie wie das Fraunhofer ISE PV-TEC – mit einer hohen Produktvielfalt und den vergleichsweise geringen Losgrößen – besondere Anforderungen an einen Zelltester. Das Vermessen verschiedenster Zellkonzepte und Formate ist ebenso erforderlich, wie die Integration von Messsystemen unterschiedlicher Hersteller – auch nachträglich oder temporär. Darauf basierend entwickelte Jonas & Redmann einen hochflexiblen Zelltester. Alexander Krieg, wissenschaftlicher Mitarbeiter der Gruppe Inline-Solarzellenanalyse und Simulation am Fraunhofer ISE, der das Projekt von Anfang an begleitet hat, bestätigt: „Mit dem Zelltester für das Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter des Fraunhofer ISE ist in enger Zusammenarbeit mit Jonas & Redmann eine weltweit einmalige Messplattform für die elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen entstanden. Die flexible Anlage vereint derzeit 13 Messsysteme führender Hersteller in der PV-Branche und wird den speziellen Anforderungen eines Forschungsbetriebs gerecht.“ Der Zelltester garantiert einen sehr schonenden Transport der Solarzellen und bietet umfangreiche technische Lösungen für die Inspektion verschiedener Zellkonzepte. Neben Standardsolarzellen werden Rückseitenkontaktsolarzellen, Bifaziale und Busbarlose sowie Half-Cut-Zellen zuverlässig charakterisiert. Speziell für den forschungsnahen Einsatz entwickelt, garantieren besonders die folgenden technischen Möglichkeiten einen flexiblen Einsatz des Zelltesters in dem Fraunhofer-Großlabor:

      Wiederholung von Messungen im Fehlerfall und Mehrfachmessungen
      Optische Inspektion von Zellvorderseite und -rückseite über ein Bandsystem in einem Durchlauf durch automatisches Wenden der Zellen
      Realisierung unterschiedlicher Materialflüsse wie z.B. Carrier-Carrier oder Carrier-Box-Betrieb oder manuelle Beladung der Anlage zur Bearbeitung von Sonderformaten
      Veränderung der Höhe der Ent- oder Beladepositionen des Carriers im Automatikbetrieb, um Zellen mit Bow bearbeiten zu können

      Die Integration eines Rundschalttisches und Freistellung der Solarzellenrückseite erlauben echt bifaziale Leistungsmessungen (bei gleichzeitiger Vorder- und Rückseiten-Beleuchtung) und damit die detaillierte Charakterisierung bifazialer Solarzellen unter realitätsnahen Bedingungen. Des Weiteren lassen sich neben Standardkontakteinheiten, bestehend aus zwei bis sechs Messleisten, Spezialkontakteinheiten für Rückseitenkontaktsolarzellen und busbarlose Solarzellen integrieren. Das ermöglicht automatisierte Kennlinienmessungen an diesen Solarzellentypen. Mittels Wafertracking, in Verbindung mit einem Data Matrix Code-Scanner, können den einzelnen Solarzellen ihre spezifischen Messergebnisse zugeordnet werden. Ein Datenaustausch zwischen den Messsystemen garantiert eine detailliertere und präzisere Charakterisierung der Solarzellen. Ein kombiniertes Elektro- und Fotolumineszenz-Messsystem automatisiert fortgeschrittene Methoden der Verlustanalyse. Die Integration einer hochpräzisen Linearachse, die für einen vibrationsarmen Transport der Solarzellen sorgt, ermöglicht eine hochauflösende 2D und 3D Druckbildinspektion mit einer optischen Auflösung von 10 µm/ Pixel. Dr. Stefan Rein, Abteilungsleiter Qualitätssicherung, Charakterisierung und Simulation am Fraunhofer ISE, betont: „Möglich wurde dieser hochflexible und zukunftsweisende Messautomat nur durch die vertrauensvolle Zusammenarbeit und die Kreativität der Jonas & Redmann Ingenieure. Es ist gelungen, die spezifischen Anforderungen der ISE-Wissenschaftler in performante Lösungen zu übertragen und das nah am Standard. Es gibt bereits interessante Erweiterungsideen.

      https://www.ise.fraunhofer.de/de/fue-infrastruktur/tecs/pv-tec.html

      https://www.jonas-redmann.com/geschaeftsfelder/photovoltaik/cell-tester/

      Mit Wirkung ab dem  01. Januar 2018 wächst die JRT Photovoltaics GmbH & Co. KG (JRT Photovoltaics), Malterdingen an die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH, Berlin an. Die Jonas & Redmann Gruppe integriert damit alle Produktionsstandorte in einer Konzerngesellschaft.

      Juristisch bedeutet die Anwachsung, dass die JRT Photovoltaics mit allen vertraglichen Rechten und Pflichten in der Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH aufgeht.

      Im Zuge der Integration und zur Vereinfachung der internen Abläufe innerhalb der Jonas & Redmann Group GmbH werden zukünftig alle Aufträge aus der Photovoltaik-Industrie ausschließlich über die Jonas & Redmann Photovoltaics Production Solutions GmbH, Berlin abgewickelt.

      Durch die Anwachsung der JRT Photovoltaics an die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH wird die Kooperation und Zusammenarbeit an beiden Standorten weiter gestärkt und die Leistungsfähigkeit verbessert. Das gesamte Management sowie alle Mitarbeiter werden in die Jonas & Redmann Gruppe übernommen und garantieren so Kontinuität.

      Bitte richten Sie Ihre Rückfragen in diesem Zusammenhang jederzeit an:

      Als Hochtechnologieanbieter strebt Jonas & Redmann einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess an. Dazu gehören die Optimierung der Anlagen sowie die stetige Verbesserung der internen Produktions- & Geschäftsprozesse.

      Zur Umsetzung ihrer Ziele arbeitet die Jonas & Redmann mit einem Qualitätsmanagementsystem und ist bereits seit vielen Jahren nach ISO 9001 zertifiziert. Im Rahmen eines umfangreichen Audits wurde nun erneut der Nachweis erbracht, dass Jonas & Redmann die Forderungen der Norm nicht nur erfüllt, sondern in allen Bereichen eigene Standards setzt. Auch die Inhalte des eigenen Managementhandbuchs werden erfolgreich umgesetzt.

      In Folge der Prüfung hat der TÜVRheinland als unabhängige Zertifizierungsstelle die Jonas & Redmann Qualität erneut bestätigt und die ISO Zertifizierung entsprechend verlängert. Das mit der ISO 14001 verbundene Umweltmanagement-Audit sowie die Zertifizierung im Bereich Energiemanagement nach ISO 50001 hat Jonas & Redmann ebenfalls erfolgreich bestanden.

      Für das kommende Geschäftsjahr hat das Jonas & Redmann-Qualitätsmanagement bereits neue Ziele zur weiteren Steigerung der Kundenzufriedenheit sowie der Prozessqualität bei Produkten und Dienstleistungen definiert. Fragen dazu beantworten wir Ihnen sehr gern telefonisch oder per Mail.

      Jonas & Redmann hat in Q2/2017 den 20. Haspelautomat für die Firma Fresenius Medical Care (FMC) ausgeliefert und erfolgreich am Standort Ogden, Utah, in den USA installiert.

      Ein Haspelautomat führt vollautomatisch alle Schritte aus, die nötig sind, um Hohlfasern für die Dialysatorherstellung zu konfektionieren, sie also zu Bündeln mit festgelegter Faserzahl zu verarbeiten. Als Kernstück des Dialysators filtert ein solches Bündel dann das Blut eines Patienten. Angesichts höchster Anforderungen an die Produktqualität und -sicherheit mussten die Faserbündel einst von Hand konfektioniert werden. Der Hintergrund: Die hochsensiblen, filigranen Fasern haben nur einen Durchmesser von etwa einem Viertel Millimeter – sie sind also ungefähr so dünn wie ein menschliches Haar und außerdem innen hohl – und müssen als Bestandteil eines medizinischen Produkts allesamt unbeschädigt sein. Der Haspelautomat, erfüllt nun nicht nur die anspruchsvollen Produktionsanforderungen, sondern mindert zugleich die Herstellungskosten.

      Dialysatoren und die dafür benötigten Hohlfasern produziert und konfektioniert Fresenius Medical Care unter anderem an den Standorten St. Wendel, Deutschland, in L’Arbresle, Frankreich, im japanischen Inukai sowie in Ogden, USA. In diesem größten Werk in den USA, erzielte Fresenius Medical Care bereits vor der Installation des Haspelautomaten sehr gute Werte in puncto Menge und Effizienz die nun noch einmal signifikant gesteigert werden konnten. Der installierte Haspelautomat garantiert eine Operational Equipment Efficiency (OEE) von 99,76% bei einem Durchsatz von 15.680 Bündeln/ 24h (formatabhängig).

      Jonas & Redmann blickt mehr als zufrieden auf die diesjährige SNEC in Shanghai  zurück. An drei Tagen präsentierte Jonas & Redmann auf der weltweit bedeutendsten Photovoltaikshow eine Reihe von Innovationen, die in ihrer Gesamtheit eine neue Generation von Automationsanlagen zur Be- und Entladung von Hocheffizienten-Prozessen in der Herstellung kristalliner Siliziumsolarzellen darstellen.

      Tray Automation

      Mit der weiterentwickelten TRAY AUTOMATION bietet Jonas & Redmann eine Anlage zur automatischen Be- und Entladung von inline-Beschichtungsanlagen, die besonders hohen Ansprüchen an das Zellhandling genügt und über best-in-class Leistungen hinsichtlich Durchsatz, uptime und footprint verfügt. Die modulare Anlage lässt sich auf die speziellen Anforderungen des jeweiligen Prozesses, zum Beispiel PECVD, PVD, CVD oder ALD anpassen. Die eingesetzten Greiftechnologien sind speziell auf das Handling sehr dünner Wafer mit sehr empfindlichen Beschichtungen abgestimmt. Integriert wurden nur sehr schonende Handhabungskonzepte, auch auf Basis patentierter Greiftechnologien. Für den Einsatz in der Herstellung von Heterojunctionzellen (HJT) – hier sind die Anforderungen an das oberflächenschonende Handling und das präzise Ablegen der Wafer im Tray besonders wichtig – bietet Jonas & Redmann ein kamerabasiertes high accuracy kit, dass den Wirkungsgrad der Zelle durch die hochexakte Positionierung des Wafers in der Traytasche nachweislich erhöht. Weiterhin bietet die Plattform eine Reihe von Innovationen, die der Beschichtungsgenauigkeit oder der Bruchreduzierung dienen.  Eine standardmäßige Traystabilisierung und –zentrierung tragen Sorge für die exakte Lage des Trays und für ausgezeichnete Positionierergebnisse. Die Anlage lässt sich problemlos für verschiedene Traygrößen  (z.B. 6×4, 5×4, 6×9, 6×7, 8×8, 9×11) konfigurieren. Durch das intelligente Engineering sind Formatwechsel einfach durch plug and play möglich. Die Integration verschiedener Messsysteme, etwa zur Waferbruch- oder Farbkontrolle in die Anlage ist nur eine von weiteren Optionen. In Anhängigkeit von der Produktionsumgebung oder der Prozessanlage lässt sich die besonders kompakte TRAY AUTOMATION auch als Double-End Lösung ausführen. Die TRAY AUTOMATION ist für einen Durchsatz von bis 6.500 Wafer/ Stunde ausgelegt.

      Produktinformation: TRAY AUTOMATION

      WHD HTP 10000 und WHP HTP 8000

      Seit dem Jahr 2000 hat Jonas & Redmann mehr als 1000 Anlagen der Typen WHD (Wafer Handling Diffusion) und WHP (Wafer Handling Plasma) weltweit im Markt installiert. Mit der neuen Generation dieser Automationssysteme für  Diffusions-Rohröfen und PECVD-Rohranlagen bietet Jonas & Redmann die derzeit effizientesten Be- und Entladelösungen für diese Prozessschritte in der Herstellung kristalliner Siliziumsolarzellen. Die kompakten Anlagen sind modular aufgebaut und lassen sich problemlos an verschiedene Produktionsumgebungen und Herstellertypen anpassen. Je nach Kundenwunsch lassen sich Messsysteme für eine durchgängie Prozessüberwachung  integrieren. Durch die stetige Weiterentwicklung der einzelnen Baugruppen, besonders der  Handlingkomponenten, garantiert die Anlage auch bei sehr hohen Durchsätzen geringste Bruchraten von unter 0,03% und einen zuverlässigen Betrieb bei einer uptime von > 99%.

      Produktinformation: WHD HTP 10000

      Produktinformation: WHP HTP 8000

      Heraeus Medical aus Wehrheim beauftragt Jonas & Redmann mit der Konstruktion und Produktion einer Abfüllanlage für das Produkt Knochenzement Palacos R+G pro. Die Sondermaschine, die speziell für die Montage, Befüllung und Lasermarkierung des Applikators von Palacos R+G pro konzipiert ist, lässt sich nahtlos in die Gesamtlinie integrieren. Dank der hohen Dosiergenauigkeit lassen sich die Applikationssysteme exakt befüllen und mit höchster Qualität montieren. Zur zuverlässigen und wirtschaftlichen Produktkennzeichnung dient ein integrierter CO2 Laseretikettierer.

      Dr. Britta Bär, Head of Supply Chain Management & Production Heraeus Medical: „Mit der Investition in eine neue Produktionslinie werden wir der steigenden Nachfrage nach unserem Knochenzement gerecht. Jonas & Redmann ist ein Spezialist in der Automatisierung von Abfüllprozessen mit langjähriger Erfahrung. Wir wurden von den Berlinern in der Konzeptionsphase sehr professionell beraten und unterstützt. Deshalb haben wir Jonas & Redmann den Zuschlag für die Realisierung der Anlage erteilt. Wir freuen uns über die gute Partnerschaft.“

    • Im historischen Jahr des Mauerfalls gründeten die Ingenieure Stefan Jonas und Lutz Redmann am 27.11.1989 in Neukölln ihre erste eigene Firma, die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH.

      Jonas & Redmann entwickelt und produziert seit seiner Firmengründung Maschinen und Anlagen für forschungs- und entwicklungsintensive Branchen wie Medizintechnik, Photovoltaik (seit 1999) und Energiespeichertechnik (seit 2009). Ein weiterer Geschäftsbereich ist die bereichsübergreifende Montageautomation. Durch technischen Pioniergeist konnten die Maschinenbauer in zahlreichen Kooperationen Innovationen in Hochtechnologiebereichen vorantreiben und neue Märkte erschließen.

      Technologie für Megatrends – Meilensteine 1989-2019

      Die ersten Aufträge erhält Jonas & Redmann aus der Medizintechnik und Textilindustrie. 1991 meldete Jonas & Redmann dann sein erstes Patent an. Zehn Jahre nach Gründung stieg der Maschinenbauer 1999 dann in das Geschäftsfeld kristalline Photovoltaik ein und gründete die Geschäftseinheit Photovoltaik. Bereits 2001 automatisierte Jonas & Redmann erstmals komplizierte Handhabungs-Schritte bei der Herstellung von Solarzellen und setzte damit weltweit Maßstäbe. 2002 folgte die erste Linienautomatisierung und damit die Einbindung der gesamten Wertschöpfungskette im Bereich der kristallinen Silizium-Solarzelle und 2005 die Verkettung einer kompletten Solarzellenfabrik. 2008 ging die JRT Photovoltaics als Teil der Jonas & Redman Group an den Start, und die JRT-Metallisierungslinie kam auf den Markt. 2009 gründete Jonas & Redmann Niederlassungen in Taiwan und den USA, bevor 2010 der Einstieg in das Geschäftsfeld Energiespeichertechnik und 2011 die Gründung der Jonas & Redmann China Co. Ltd folgten. 2015 lieferte Jonas & Redmann eine vollautomatische Produktionslinie für die Großserienproduktion von Lithium-Ionen-Batterien aus – ein wichtiger Schritt in der Zukunftsbranche Elektromobilität. Das Engagement im Automotivebereich zeigt sich auch in der Auslieferung von mehreren vollautomatischen Produktionslinien für führende Automobilzulieferer seit 2016. 2019 entwickelte das Unternehmen eine Montagelinie für die Herstellung von Festoxid­brennstoffzellen (SOFC).

      Meilenstein 2020 – Neues Headquarter in Berlin

      Künftig möchte Jonas & Redmann weitere Technologie-Entwicklungspotenziale ausschöpfen und sieht darin im Standort Berlin sowie Deutschland ein gutes Umfeld. Jonas & Redmann bekennt sich zum Standort Berlin und baut einen neuen Firmenhauptsitz im Technologiepark Adlershof der Hauptstadt. Dieser Neubau markiert einen Meilenstein unserer Firmenentwicklung. Mit dem Bezug des Gebäudes 2020 werden wir künftig viel besser auf produktionstechnische Herausforderungen, gerade bei großen Projekten, vorbereitet sein und werden den Anforderungen einer modernen Produktion gerecht. Die enge Kooperation der entwickelnden und produzierenden Abteilungen war Grundlage der Planung.

      Kontakt:

      Elke Beune
      Leitung Unternehmenskommunikation

      Tel. 030 230 866 6823
      e.beune@jonas-redmann.com

      Um die Funktionalität von Mischdüsen für zahntechnische Anwendungen sicherzustellen, setzt ein Sondermaschinenbauer auf integrierte Prozessüberwachung. Mit einem Drehmomentsensor wird eine Reibwertprüfung durchgeführt, mit der Gut- und Schlechtteile automatisch separiert werden. Voraussetzung dafür ist die ebenfalls integrierte Messtechnik, die das Signal direkt an die Maschinensteuerung übergibt.

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann gibt es seit nahezu 30 Jahren. Der Anlagenbauer fertigt Maschinen und Anlagen in der Montage- und Prozessautomation, von der integrierten Stand-alone-Zelle bis hin zur hochautomatisierten Fertigungslinie. Jede für die Medizintechnik gebaute Anlage muss deshalb entsprechend qualifiziert und validiert werden, inklusive aller Baugruppen und Zusatzkomponenten.

      Automatisierte Qualitätsprüfung – Rückverfolgbarkeit inklusive

      Viele der Projekte im Geschäftsfeld Medizintechnik drehen sich um sogenannte Disposals, medizinische Einmalprodukte, die nach dem Gebrauch entsorgt und deshalb in großen Stückzahlen gefertigt werden müssen. Hohe Qualität ist hier ein absolutes Muss. Frank Polak, Leiter des Geschäftsbereichs Medizintechnik, gibt Einblick in ein aktuelles Projekt: „Für ein Dentallabor haben wir eine hochautomatisierte Fertigungszelle für eine Mischdüse entwickelt. Um die Qualität im laufenden Prozess zu sichern, setzen wir einen Drehmomentsensor von Kistler ein, der direkt mit der Maschinensteuerung kommuniziert.“ Die Mischdüse wird im Dentallabor beim Herstellen von Vergussmassen für zahnmedizinische Produkte eingesetzt, wie sie zum Beispiel ein Zahnarzt für das Anfertigen von Gebissabdrücken benötigt.

      Um die Funktionalität der Baugruppe sicherzustellen, wird eine Reibwertprüfung (< 0,5 Nm) am Mischwerk der montierten Düse durchgeführt. „Bei dem Produkt handelt es sich um eine Kunststoffbaugruppe aus vier Bauteilen, die in der Maschine gefügt und anschließend geprüft wird. Dank der Lösung von Kistler stellen wir nicht nur die Qualität der etwa fünf Millionen Stück pro Jahr sicher, sondern sorgen zugleich für Nachverfolgbarkeit“, erklärt Polak. „Traceability ist in der Medizinbranche heutzutage unverzichtbar; dabei geht die Verantwortung zunehmend auf den Sondermaschinenbauer über.“

      Lückenlos Inline-Prozess überwachen

      Die Messtechnik von Kistler ermöglicht bereits im Prozess Kenngrößen wie Kraft, Drehmoment, Dehnung oder Druck zu ermitteln und als Basis für die Qualitätssicherung einsetzen. In Kombination mit geeigneten Auswerte- und Regelsystemen können auf die jeweilige Anwendung zugeschnittene Prozessoptimierungen erfolgen, die nicht nur Maschinen schützen, sondern sich am Ende auszahlen.Durch die Kombination des Drehmomentsensors 4502A von Kistler mit dem Auswertesystem Maxymos BL ist eine lückenlose Inline-Prozessüberwachung sichergestellt. Auf dem Monitor des Maxymos Systems lässt sich der Drehmomentverlauf für jedes einzelne Produkt genau nachvollziehen. In die hochautomatisierte Anlage hat der Hersteller eine Schlechtteil-Separierung integriert. Aus dem vom Drehmomentsensor erzeugten Messwert wird ein iO-/niO-Signal generiert, das direkt an die Steuerung übertragen wird. Dadurch werden mit unzureichendem Drehmoment gefügte Teile gleich aussortiert. In der Minute werden 40 Teile gefertigt, sodass für das Aussortieren lediglich anderthalb Sekunden bleiben. Polak weiter: „Bevor wir Drittkomponenten einsetzen prüfen wir genau, ob wir die Anforderung nicht selbst als Eigenkonstruktion realisieren können. In diesem Fall war das System von Kistler jedoch einfach die bessere Alternative für eine integrierte Prozessüberwachung.“

      Bewährte Technologie schnell integriert

      Der Prototyp der neuen Anlage für die Mischdüsenfertigung mit den integrierten Komponenten des Messtechnikherstellers war auf der Automatica 2018 am Stand von Jonas & Redmann zu sehen. Dies war möglich, weil Kistler schnell einen Testaufbau realisieren konnte, um die Machbarkeit zu prüfen. Dabei wurde bestätigt, dass die Messwelle für diesen Anwendungsfall geeignet ist. Die theoretisch angenommenen Reibmomente stimmten mit den am Versuchsaufbau gemessenen, tatsächlich auftretenden Momenten weitestgehend überein. Jörg Nimz, Vertriebsingenieur bei Kistler, zeigt sich entsprechend erfreut: „Die verwendete Messwelle hat sich bereits mehrfach am Markt bewährt, besonders in derartigen Anwendungen bei der Erfassung von Reibwerten.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift PLASTVERARBEITER

      Kleine Stückzahlen in der Medizintechnik sind oft der Präzision von Handarbeit geschuldet. Dass sich diffizile Schritte beim Assemblieren von Li-Primärbatterien auch automatisieren lassen, zeigt ein Robotik-Projekt von Maschinenbauer Jonas & Redmann und Omron.

      Die industrielle Gesundheitswirtschaft wächst seit Jahren kontinuierlich und stärker als die deutsche Gesamtwirtschaft, belegen Zahlen des Bundesverbands Medizintechnologie (BVMed). In diesem Markt agiert Jonas & Redmann. Medizintechnik ist für den Berliner Maschinenbauer neben Montageautomation, Energiespeicher und Photovoltaik ein zentrales Tätigkeitsfeld. Vollautomatisierte Montageanlagen, Handhabungssysteme sowie Funktionsprüfanlagen sind der Fokus der Berliner Maschinenbauexperten.

      Um bei einem US-Auftraggeber das Zusammensetzen von Lithium-Primärbatterien für eine medizintechnische Anwendung zu automatisieren, setzt Jonas & Redmann auf die Technologie und Expertise von Omron. Der E-Cobra-Pro-Roboter unterstützt im Zusammenspiel mit leistungsstarker Kamera- und Visualisierungstechnologie sowie einem dreifachen Greifer die akkurate Schichtung und die präzise Montage. Die Maschinen zur Assemblierung von Lithium-Primärbatterien „made in Berlin“ sind in Kürze in den USA im Einsatz.

      Bisher hatte der amerikanische Kunde die kleinen Batterien manuell gefertigt. Der große weltweite Bedarf des finalen medizintechnischen Produktes machte jedoch eine Automatisierung dringend erforderlich. Die Herausforderung: Bislang produzierte der große Medtech-Auftraggeber manuell und in kleinen Stückzahlen. Der Grund: Die Herstellung der Geräte musste sehr exakt und genau verlaufen, die Qualitätskontrolle hatte einen sehr hohen Stellenwert.

      Die in der Handfertigung entstandenen Batteriezellen dienten sowohl der Produktentwicklung als auch der Qualifizierung. Sehr diffizil ist darüber hinaus, dass drei verschiedene, sehr kleine und empfindliche Teile gleichzeitig aufeinander gesetzt werden müssen. „Besonders herausfordernd bei der Konstruktion waren auch die vielen Normen und Vorschriften, die zu beachten waren“, erklärt Tobias Gensicke, Teamleiter Mechanische Konstruktion bei Jonas & Redmann.

      Vier Robotereinheiten automatisieren Zuführung

      Durch die Automatisierung will das amerikanische Unternehmen nun in die Massenproduktion der Batterie gehen, die Effizienz und Genauigkeit erhöhen und so auch die industrielle Fertigung des empfindlichen Produktes ermöglichen. Der Bereich der Automatisierung, den Omron unterstützt, betrifft die Zuführung und Positionierung der Hauptbestandteile (Anode und Kathode) mit vier gekoppelten Robotereinheiten inklusive Bildverarbeitung. Zusätzlich zur Positionierung soll nach dem Stanzen eine Qualitätskontrolle via hochauflösender Bildverarbeitung erfolgen.

      Eine weitere Herausforderung: Metall- auf Metallabrieb sollten innerhalb der Maschine verhindert werden. „Der gesamte Produktionsprozess der Batteriezellen musste ohne die Entstehung von Metallpartikeln ablaufen“, berichtet Tobias Gensicke.

      Auch das Handling des sehr spezifischen Lithium-Metalls, das bei der Herstellung der Batterien zum Einsatz kommt, gestaltete sich als knifflig und war im Roboterauswahlprozess besonders zu beachten. So sollten Roboter, Greifer und Konfigurationsmöglichkeiten das schnelle und verlässliche Handling sehr empfindlicher Materialien gestatten.

      Eine weitere Anforderung war die perfekte Adaption von Roboter- und Greifertechnologie. Im Verlauf des Projektes wurde der E-Cobra Pro für das Handling von sehr kleinen Bauteilen konfiguriert. Darüber hinaus sollte der Roboter mithilfe der integrierten Kameraüberwachung sicherstellen, dass es zu keinen Relativbewegungen von Metallen ohne vollständige Kapselung kommen konnte.

      Das Stapeln und Stanzen der Elektroden stehen im Mittelpunkt der Anwendung mit dreifachem Greifer. Der Roboterarm nimmt zunächst Lithium und Anode auf, die in einem nächsten Schritt zusammengefügt werden.

      Vier Kameraeinheiten überwachen Montageprozess

      Es folgen das Versiegeln von Anode und Kathode und in einem letzten Schritt das Aufeinanderlegen der beiden Batteriekomponenten Anode und Kathode. Vier Kameraeinheiten überwachen den gesamten Montageprozess.

      In der finalen Ausbaustufe des Projektes wird die Maschine eine Batterie in 70s assemblieren und überprüfen. Ein weiteres Ziel der Automatisierung durch die Jonas & Redmann-Entwicklung ist der kommerzielle Launch des Medizinproduktes. Omron unterstützt hierbei mit leistungsfähiger Roboter- und Visualisierungstechnik in einer einzigen integrierten Lösung.

      „Auch die Software spielt beim Zusammenspiel der verschiedenen Komponenten eine wichtige Rolle“, fügt Elke Beune, Teamleitung Unternehmenskommunikation bei Jonas & Redmann, hinzu. Die gelieferten Kamerasysteme von Omron enthalten ein umfangreiches Softwarepaket, das beispielsweise Algorithmen für die Korrekturberechnung, also die exakte Ablage der Elektrodensheets, beinhaltet.

      Sowohl Zusammenbau als auch Qualität werden von den Kameras kontrolliert, darunter auch die präzise Stanzkontur, die für eine verlässliche Funktion des finalen Produktes so wichtig ist.

      „Omron hat uns umfassend bei der Inbetriebnahme begleitet“, erklärt Beune. Den Teilnehmern der Roboter- und Kameraschulung habe der Workshop gefallen, was mit dem geschulten Personal zusammenhänge. Beune: „Die Zuständigen im Bereich Software und Inbetriebnahme haben sich wirklich toll betreut gefühlt.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift Elektrotechnik | Automatisierung

      SNEC – Vollautomatisches Wafer- und Trayhandling für die hoch effiziente Produktion global wettbewerbsfähiger Heterojunction (HJT) Solarzellen

      Innovationsgrad

      Das System basiert auf den Funktionen des bewährten, modularen Tray-Automation-Systems für Standardzellkonzepte. Diese wurden für die sehr anspruchsvolle Fertigung hocheffizienter HJT-Solarzellen weiterentwickelt. Herausragende Innovation ist das besonders oberflächenschonende, dabei performante Handling der Wafer im Inline-Flach-Carrier-Transport. Die Wafer werden präzise, reihenweise positioniert und einzeln vermessen. Eventuelle Abweichungen von den Sollmaßen werden automatisch kompensiert. Das Messsystem berücksichtigt dabei auch die temperaturbedingte Längenausdehnung der Trays. Realisiert werden zudem standardisierte Schnittstellen zum Austausch von Prozessdaten von auf Industrie-PC basierenden Automatisierung mit überlagerten Manufacturing Execution Systemen (MES). Damit sind ohne zusätzlichen Aufwand die Voraussetzungen für eine durchgängige Nachverfolgung und Optimierung von Abläufen im Sinne von Industrie 4.0 geschaffen.

      Wirksamkeit

      Die Automatisierungsplattform HJT TRAY AUTOMATION bietet präzises Wafer-Handling zum Beispiel auch unter erhöhten Temperaturen von über 200°C und unter Schutzatmosphäre (Stickstoff). Realisiert wird dies durch ein innovatives Greifer- und Transportsystem und umfassende Sensorik zur Erfassung der Wafer-Dicke und -Farbe, Lage der Wafer und Tray-Taschen, sowie von Temperatur, Stickstoffkonzentration und Luftfeuchtigkeit im Arbeitsraum. Eine kamerabasierte Bruchkontrolle und die Ausschleusung fehlerhafter Wafer am Einlauf zur Linie und am Auslauf jeder Handling-Station, garantieren eine hohe Prozesssicherheit und minimalen Ausschuss von unter 0,2 Prozent – all das bei höchster Anlagenverfügbarkeit.

      Nachhaltigkeit

      Die äußerst schonende Handhabung der Wafer beim Greifen und Ablegen in die Tray-Taschen und der schonende Transport auf speziellen Förderbändern minimieren das Risiko der Oberflächenbeschädigung signifikant. Dies trägt zu dauerhaft hohen Wirkungsgraden der fertigen Heterojunction (HJT) Solarzellen bei. Das modulare Plattformkonzept von Jonas & Redmann lässt sich individuell an praktisch jede Prozesstechnik anpassen. Bewährte Module und Funktionen stehen für kurze Entwicklungszeiten, dauerhaft zuverlässigen Betrieb, lange Lebensdauer und somit maximale Investitionssicherheit.

      Wirtschaftliche Auswirkung

      Das TRAY AUTOMATION System von Jonas & Redmann wurde bereits für Durchsätze von bis zu 6.500 Wafern pro Stunde gebaut. Im Rahmen eines aktuellen Projekts gewährleistet es bei einer Ausbringung der PECVD-Prozessmaschinen von mindestens 2.600 Wafern pro Stunde unter allen Umständen eine sichere Ver- und Entsorgung. Simultanes, reihenweises Aufnehmen und Ablegen ein- und ausgehender (roher/teilprozessierter und endprozessierter) Wafer trägt dabei zu kurzen Zykluszeiten bei.

      Wir freuen uns Ihren Besuch auf der SNEC 2019. Gern senden wir Ihnen ein persönliches Messeticket zu und beantworten Ihnen Fragen zu unseren Heterojunction Technologien.

      Die erfolgreiche Installation eines Zelltesters durch den Berliner Sondermaschinenbauer Jonas & Redmann ermöglicht die flexible elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen im Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter PV-TEC. Als »Forschungsfabrik für Solarzellen« vor zwölf Jahren eröffnet, leistet das Großlabor PV-TEC einen wichtigen Beitrag zur Pilotierung von kristallinen Siliziumsolarzellen und trägt dazu bei, die Lücke zwischen Forschung und Industrie zu schließen.

      Aus produktionstechnischer Sicht stellt eine Forschungslinie wie das Fraunhofer ISE PV-TEC – mit einer hohen Produktvielfalt und den vergleichsweise geringen Losgrößen – besondere Anforderungen an einen Zelltester. Das Vermessen verschiedenster Zellkonzepte und Formate ist ebenso erforderlich, wie die Integration von Messsystemen unterschiedlicher Hersteller – auch nachträglich oder temporär. Darauf basierend entwickelte Jonas & Redmann einen hochflexiblen Zelltester. Alexander Krieg, wissenschaftlicher Mitarbeiter der Gruppe Inline-Solarzellenanalyse und Simulation am Fraunhofer ISE, der das Projekt von Anfang an begleitet hat, bestätigt: „Mit dem Zelltester für das Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter des Fraunhofer ISE ist in enger Zusammenarbeit mit Jonas & Redmann eine weltweit einmalige Messplattform für die elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen entstanden. Die flexible Anlage vereint derzeit 13 Messsysteme führender Hersteller in der PV-Branche und wird den speziellen Anforderungen eines Forschungsbetriebs gerecht.“ Der Zelltester garantiert einen sehr schonenden Transport der Solarzellen und bietet umfangreiche technische Lösungen für die Inspektion verschiedener Zellkonzepte. Neben Standardsolarzellen werden Rückseitenkontaktsolarzellen, Bifaziale und Busbarlose sowie Half-Cut-Zellen zuverlässig charakterisiert. Speziell für den forschungsnahen Einsatz entwickelt, garantieren besonders die folgenden technischen Möglichkeiten einen flexiblen Einsatz des Zelltesters in dem Fraunhofer-Großlabor:

      Wiederholung von Messungen im Fehlerfall und Mehrfachmessungen
      Optische Inspektion von Zellvorderseite und -rückseite über ein Bandsystem in einem Durchlauf durch automatisches Wenden der Zellen
      Realisierung unterschiedlicher Materialflüsse wie z.B. Carrier-Carrier oder Carrier-Box-Betrieb oder manuelle Beladung der Anlage zur Bearbeitung von Sonderformaten
      Veränderung der Höhe der Ent- oder Beladepositionen des Carriers im Automatikbetrieb, um Zellen mit Bow bearbeiten zu können

      Die Integration eines Rundschalttisches und Freistellung der Solarzellenrückseite erlauben echt bifaziale Leistungsmessungen (bei gleichzeitiger Vorder- und Rückseiten-Beleuchtung) und damit die detaillierte Charakterisierung bifazialer Solarzellen unter realitätsnahen Bedingungen. Des Weiteren lassen sich neben Standardkontakteinheiten, bestehend aus zwei bis sechs Messleisten, Spezialkontakteinheiten für Rückseitenkontaktsolarzellen und busbarlose Solarzellen integrieren. Das ermöglicht automatisierte Kennlinienmessungen an diesen Solarzellentypen. Mittels Wafertracking, in Verbindung mit einem Data Matrix Code-Scanner, können den einzelnen Solarzellen ihre spezifischen Messergebnisse zugeordnet werden. Ein Datenaustausch zwischen den Messsystemen garantiert eine detailliertere und präzisere Charakterisierung der Solarzellen. Ein kombiniertes Elektro- und Fotolumineszenz-Messsystem automatisiert fortgeschrittene Methoden der Verlustanalyse. Die Integration einer hochpräzisen Linearachse, die für einen vibrationsarmen Transport der Solarzellen sorgt, ermöglicht eine hochauflösende 2D und 3D Druckbildinspektion mit einer optischen Auflösung von 10 µm/ Pixel. Dr. Stefan Rein, Abteilungsleiter Qualitätssicherung, Charakterisierung und Simulation am Fraunhofer ISE, betont: „Möglich wurde dieser hochflexible und zukunftsweisende Messautomat nur durch die vertrauensvolle Zusammenarbeit und die Kreativität der Jonas & Redmann Ingenieure. Es ist gelungen, die spezifischen Anforderungen der ISE-Wissenschaftler in performante Lösungen zu übertragen und das nah am Standard. Es gibt bereits interessante Erweiterungsideen.

      https://www.ise.fraunhofer.de/de/fue-infrastruktur/tecs/pv-tec.html

      https://www.jonas-redmann.com/geschaeftsfelder/photovoltaik/cell-tester/

      Mit Wirkung ab dem  01. Januar 2018 wächst die JRT Photovoltaics GmbH & Co. KG (JRT Photovoltaics), Malterdingen an die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH, Berlin an. Die Jonas & Redmann Gruppe integriert damit alle Produktionsstandorte in einer Konzerngesellschaft.

      Juristisch bedeutet die Anwachsung, dass die JRT Photovoltaics mit allen vertraglichen Rechten und Pflichten in der Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH aufgeht.

      Im Zuge der Integration und zur Vereinfachung der internen Abläufe innerhalb der Jonas & Redmann Group GmbH werden zukünftig alle Aufträge aus der Photovoltaik-Industrie ausschließlich über die Jonas & Redmann Photovoltaics Production Solutions GmbH, Berlin abgewickelt.

      Durch die Anwachsung der JRT Photovoltaics an die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH wird die Kooperation und Zusammenarbeit an beiden Standorten weiter gestärkt und die Leistungsfähigkeit verbessert. Das gesamte Management sowie alle Mitarbeiter werden in die Jonas & Redmann Gruppe übernommen und garantieren so Kontinuität.

      Bitte richten Sie Ihre Rückfragen in diesem Zusammenhang jederzeit an:

      Als Hochtechnologieanbieter strebt Jonas & Redmann einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess an. Dazu gehören die Optimierung der Anlagen sowie die stetige Verbesserung der internen Produktions- & Geschäftsprozesse.

      Zur Umsetzung ihrer Ziele arbeitet die Jonas & Redmann mit einem Qualitätsmanagementsystem und ist bereits seit vielen Jahren nach ISO 9001 zertifiziert. Im Rahmen eines umfangreichen Audits wurde nun erneut der Nachweis erbracht, dass Jonas & Redmann die Forderungen der Norm nicht nur erfüllt, sondern in allen Bereichen eigene Standards setzt. Auch die Inhalte des eigenen Managementhandbuchs werden erfolgreich umgesetzt.

      In Folge der Prüfung hat der TÜVRheinland als unabhängige Zertifizierungsstelle die Jonas & Redmann Qualität erneut bestätigt und die ISO Zertifizierung entsprechend verlängert. Das mit der ISO 14001 verbundene Umweltmanagement-Audit sowie die Zertifizierung im Bereich Energiemanagement nach ISO 50001 hat Jonas & Redmann ebenfalls erfolgreich bestanden.

      Für das kommende Geschäftsjahr hat das Jonas & Redmann-Qualitätsmanagement bereits neue Ziele zur weiteren Steigerung der Kundenzufriedenheit sowie der Prozessqualität bei Produkten und Dienstleistungen definiert. Fragen dazu beantworten wir Ihnen sehr gern telefonisch oder per Mail.

      Jonas & Redmann hat in Q2/2017 den 20. Haspelautomat für die Firma Fresenius Medical Care (FMC) ausgeliefert und erfolgreich am Standort Ogden, Utah, in den USA installiert.

      Ein Haspelautomat führt vollautomatisch alle Schritte aus, die nötig sind, um Hohlfasern für die Dialysatorherstellung zu konfektionieren, sie also zu Bündeln mit festgelegter Faserzahl zu verarbeiten. Als Kernstück des Dialysators filtert ein solches Bündel dann das Blut eines Patienten. Angesichts höchster Anforderungen an die Produktqualität und -sicherheit mussten die Faserbündel einst von Hand konfektioniert werden. Der Hintergrund: Die hochsensiblen, filigranen Fasern haben nur einen Durchmesser von etwa einem Viertel Millimeter – sie sind also ungefähr so dünn wie ein menschliches Haar und außerdem innen hohl – und müssen als Bestandteil eines medizinischen Produkts allesamt unbeschädigt sein. Der Haspelautomat, erfüllt nun nicht nur die anspruchsvollen Produktionsanforderungen, sondern mindert zugleich die Herstellungskosten.

      Dialysatoren und die dafür benötigten Hohlfasern produziert und konfektioniert Fresenius Medical Care unter anderem an den Standorten St. Wendel, Deutschland, in L’Arbresle, Frankreich, im japanischen Inukai sowie in Ogden, USA. In diesem größten Werk in den USA, erzielte Fresenius Medical Care bereits vor der Installation des Haspelautomaten sehr gute Werte in puncto Menge und Effizienz die nun noch einmal signifikant gesteigert werden konnten. Der installierte Haspelautomat garantiert eine Operational Equipment Efficiency (OEE) von 99,76% bei einem Durchsatz von 15.680 Bündeln/ 24h (formatabhängig).

      Jonas & Redmann blickt mehr als zufrieden auf die diesjährige SNEC in Shanghai  zurück. An drei Tagen präsentierte Jonas & Redmann auf der weltweit bedeutendsten Photovoltaikshow eine Reihe von Innovationen, die in ihrer Gesamtheit eine neue Generation von Automationsanlagen zur Be- und Entladung von Hocheffizienten-Prozessen in der Herstellung kristalliner Siliziumsolarzellen darstellen.

      Tray Automation

      Mit der weiterentwickelten TRAY AUTOMATION bietet Jonas & Redmann eine Anlage zur automatischen Be- und Entladung von inline-Beschichtungsanlagen, die besonders hohen Ansprüchen an das Zellhandling genügt und über best-in-class Leistungen hinsichtlich Durchsatz, uptime und footprint verfügt. Die modulare Anlage lässt sich auf die speziellen Anforderungen des jeweiligen Prozesses, zum Beispiel PECVD, PVD, CVD oder ALD anpassen. Die eingesetzten Greiftechnologien sind speziell auf das Handling sehr dünner Wafer mit sehr empfindlichen Beschichtungen abgestimmt. Integriert wurden nur sehr schonende Handhabungskonzepte, auch auf Basis patentierter Greiftechnologien. Für den Einsatz in der Herstellung von Heterojunctionzellen (HJT) – hier sind die Anforderungen an das oberflächenschonende Handling und das präzise Ablegen der Wafer im Tray besonders wichtig – bietet Jonas & Redmann ein kamerabasiertes high accuracy kit, dass den Wirkungsgrad der Zelle durch die hochexakte Positionierung des Wafers in der Traytasche nachweislich erhöht. Weiterhin bietet die Plattform eine Reihe von Innovationen, die der Beschichtungsgenauigkeit oder der Bruchreduzierung dienen.  Eine standardmäßige Traystabilisierung und –zentrierung tragen Sorge für die exakte Lage des Trays und für ausgezeichnete Positionierergebnisse. Die Anlage lässt sich problemlos für verschiedene Traygrößen  (z.B. 6×4, 5×4, 6×9, 6×7, 8×8, 9×11) konfigurieren. Durch das intelligente Engineering sind Formatwechsel einfach durch plug and play möglich. Die Integration verschiedener Messsysteme, etwa zur Waferbruch- oder Farbkontrolle in die Anlage ist nur eine von weiteren Optionen. In Anhängigkeit von der Produktionsumgebung oder der Prozessanlage lässt sich die besonders kompakte TRAY AUTOMATION auch als Double-End Lösung ausführen. Die TRAY AUTOMATION ist für einen Durchsatz von bis 6.500 Wafer/ Stunde ausgelegt.

      Produktinformation: TRAY AUTOMATION

      WHD HTP 10000 und WHP HTP 8000

      Seit dem Jahr 2000 hat Jonas & Redmann mehr als 1000 Anlagen der Typen WHD (Wafer Handling Diffusion) und WHP (Wafer Handling Plasma) weltweit im Markt installiert. Mit der neuen Generation dieser Automationssysteme für  Diffusions-Rohröfen und PECVD-Rohranlagen bietet Jonas & Redmann die derzeit effizientesten Be- und Entladelösungen für diese Prozessschritte in der Herstellung kristalliner Siliziumsolarzellen. Die kompakten Anlagen sind modular aufgebaut und lassen sich problemlos an verschiedene Produktionsumgebungen und Herstellertypen anpassen. Je nach Kundenwunsch lassen sich Messsysteme für eine durchgängie Prozessüberwachung  integrieren. Durch die stetige Weiterentwicklung der einzelnen Baugruppen, besonders der  Handlingkomponenten, garantiert die Anlage auch bei sehr hohen Durchsätzen geringste Bruchraten von unter 0,03% und einen zuverlässigen Betrieb bei einer uptime von > 99%.

      Produktinformation: WHD HTP 10000

      Produktinformation: WHP HTP 8000

      Heraeus Medical aus Wehrheim beauftragt Jonas & Redmann mit der Konstruktion und Produktion einer Abfüllanlage für das Produkt Knochenzement Palacos R+G pro. Die Sondermaschine, die speziell für die Montage, Befüllung und Lasermarkierung des Applikators von Palacos R+G pro konzipiert ist, lässt sich nahtlos in die Gesamtlinie integrieren. Dank der hohen Dosiergenauigkeit lassen sich die Applikationssysteme exakt befüllen und mit höchster Qualität montieren. Zur zuverlässigen und wirtschaftlichen Produktkennzeichnung dient ein integrierter CO2 Laseretikettierer.

      Dr. Britta Bär, Head of Supply Chain Management & Production Heraeus Medical: „Mit der Investition in eine neue Produktionslinie werden wir der steigenden Nachfrage nach unserem Knochenzement gerecht. Jonas & Redmann ist ein Spezialist in der Automatisierung von Abfüllprozessen mit langjähriger Erfahrung. Wir wurden von den Berlinern in der Konzeptionsphase sehr professionell beraten und unterstützt. Deshalb haben wir Jonas & Redmann den Zuschlag für die Realisierung der Anlage erteilt. Wir freuen uns über die gute Partnerschaft.“

    • Im historischen Jahr des Mauerfalls gründeten die Ingenieure Stefan Jonas und Lutz Redmann am 27.11.1989 in Neukölln ihre erste eigene Firma, die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH.

      Jonas & Redmann entwickelt und produziert seit seiner Firmengründung Maschinen und Anlagen für forschungs- und entwicklungsintensive Branchen wie Medizintechnik, Photovoltaik (seit 1999) und Energiespeichertechnik (seit 2009). Ein weiterer Geschäftsbereich ist die bereichsübergreifende Montageautomation. Durch technischen Pioniergeist konnten die Maschinenbauer in zahlreichen Kooperationen Innovationen in Hochtechnologiebereichen vorantreiben und neue Märkte erschließen.

      Technologie für Megatrends – Meilensteine 1989-2019

      Die ersten Aufträge erhält Jonas & Redmann aus der Medizintechnik und Textilindustrie. 1991 meldete Jonas & Redmann dann sein erstes Patent an. Zehn Jahre nach Gründung stieg der Maschinenbauer 1999 dann in das Geschäftsfeld kristalline Photovoltaik ein und gründete die Geschäftseinheit Photovoltaik. Bereits 2001 automatisierte Jonas & Redmann erstmals komplizierte Handhabungs-Schritte bei der Herstellung von Solarzellen und setzte damit weltweit Maßstäbe. 2002 folgte die erste Linienautomatisierung und damit die Einbindung der gesamten Wertschöpfungskette im Bereich der kristallinen Silizium-Solarzelle und 2005 die Verkettung einer kompletten Solarzellenfabrik. 2008 ging die JRT Photovoltaics als Teil der Jonas & Redman Group an den Start, und die JRT-Metallisierungslinie kam auf den Markt. 2009 gründete Jonas & Redmann Niederlassungen in Taiwan und den USA, bevor 2010 der Einstieg in das Geschäftsfeld Energiespeichertechnik und 2011 die Gründung der Jonas & Redmann China Co. Ltd folgten. 2015 lieferte Jonas & Redmann eine vollautomatische Produktionslinie für die Großserienproduktion von Lithium-Ionen-Batterien aus – ein wichtiger Schritt in der Zukunftsbranche Elektromobilität. Das Engagement im Automotivebereich zeigt sich auch in der Auslieferung von mehreren vollautomatischen Produktionslinien für führende Automobilzulieferer seit 2016. 2019 entwickelte das Unternehmen eine Montagelinie für die Herstellung von Festoxid­brennstoffzellen (SOFC).

      Meilenstein 2020 – Neues Headquarter in Berlin

      Künftig möchte Jonas & Redmann weitere Technologie-Entwicklungspotenziale ausschöpfen und sieht darin im Standort Berlin sowie Deutschland ein gutes Umfeld. Jonas & Redmann bekennt sich zum Standort Berlin und baut einen neuen Firmenhauptsitz im Technologiepark Adlershof der Hauptstadt. Dieser Neubau markiert einen Meilenstein unserer Firmenentwicklung. Mit dem Bezug des Gebäudes 2020 werden wir künftig viel besser auf produktionstechnische Herausforderungen, gerade bei großen Projekten, vorbereitet sein und werden den Anforderungen einer modernen Produktion gerecht. Die enge Kooperation der entwickelnden und produzierenden Abteilungen war Grundlage der Planung.

      Kontakt:

      Elke Beune
      Leitung Unternehmenskommunikation

      Tel. 030 230 866 6823
      e.beune@jonas-redmann.com

      Um die Funktionalität von Mischdüsen für zahntechnische Anwendungen sicherzustellen, setzt ein Sondermaschinenbauer auf integrierte Prozessüberwachung. Mit einem Drehmomentsensor wird eine Reibwertprüfung durchgeführt, mit der Gut- und Schlechtteile automatisch separiert werden. Voraussetzung dafür ist die ebenfalls integrierte Messtechnik, die das Signal direkt an die Maschinensteuerung übergibt.

      Das Berliner Maschinenbauunternehmen Jonas & Redmann gibt es seit nahezu 30 Jahren. Der Anlagenbauer fertigt Maschinen und Anlagen in der Montage- und Prozessautomation, von der integrierten Stand-alone-Zelle bis hin zur hochautomatisierten Fertigungslinie. Jede für die Medizintechnik gebaute Anlage muss deshalb entsprechend qualifiziert und validiert werden, inklusive aller Baugruppen und Zusatzkomponenten.

      Automatisierte Qualitätsprüfung – Rückverfolgbarkeit inklusive

      Viele der Projekte im Geschäftsfeld Medizintechnik drehen sich um sogenannte Disposals, medizinische Einmalprodukte, die nach dem Gebrauch entsorgt und deshalb in großen Stückzahlen gefertigt werden müssen. Hohe Qualität ist hier ein absolutes Muss. Frank Polak, Leiter des Geschäftsbereichs Medizintechnik, gibt Einblick in ein aktuelles Projekt: „Für ein Dentallabor haben wir eine hochautomatisierte Fertigungszelle für eine Mischdüse entwickelt. Um die Qualität im laufenden Prozess zu sichern, setzen wir einen Drehmomentsensor von Kistler ein, der direkt mit der Maschinensteuerung kommuniziert.“ Die Mischdüse wird im Dentallabor beim Herstellen von Vergussmassen für zahnmedizinische Produkte eingesetzt, wie sie zum Beispiel ein Zahnarzt für das Anfertigen von Gebissabdrücken benötigt.

      Um die Funktionalität der Baugruppe sicherzustellen, wird eine Reibwertprüfung (< 0,5 Nm) am Mischwerk der montierten Düse durchgeführt. „Bei dem Produkt handelt es sich um eine Kunststoffbaugruppe aus vier Bauteilen, die in der Maschine gefügt und anschließend geprüft wird. Dank der Lösung von Kistler stellen wir nicht nur die Qualität der etwa fünf Millionen Stück pro Jahr sicher, sondern sorgen zugleich für Nachverfolgbarkeit“, erklärt Polak. „Traceability ist in der Medizinbranche heutzutage unverzichtbar; dabei geht die Verantwortung zunehmend auf den Sondermaschinenbauer über.“

      Lückenlos Inline-Prozess überwachen

      Die Messtechnik von Kistler ermöglicht bereits im Prozess Kenngrößen wie Kraft, Drehmoment, Dehnung oder Druck zu ermitteln und als Basis für die Qualitätssicherung einsetzen. In Kombination mit geeigneten Auswerte- und Regelsystemen können auf die jeweilige Anwendung zugeschnittene Prozessoptimierungen erfolgen, die nicht nur Maschinen schützen, sondern sich am Ende auszahlen.Durch die Kombination des Drehmomentsensors 4502A von Kistler mit dem Auswertesystem Maxymos BL ist eine lückenlose Inline-Prozessüberwachung sichergestellt. Auf dem Monitor des Maxymos Systems lässt sich der Drehmomentverlauf für jedes einzelne Produkt genau nachvollziehen. In die hochautomatisierte Anlage hat der Hersteller eine Schlechtteil-Separierung integriert. Aus dem vom Drehmomentsensor erzeugten Messwert wird ein iO-/niO-Signal generiert, das direkt an die Steuerung übertragen wird. Dadurch werden mit unzureichendem Drehmoment gefügte Teile gleich aussortiert. In der Minute werden 40 Teile gefertigt, sodass für das Aussortieren lediglich anderthalb Sekunden bleiben. Polak weiter: „Bevor wir Drittkomponenten einsetzen prüfen wir genau, ob wir die Anforderung nicht selbst als Eigenkonstruktion realisieren können. In diesem Fall war das System von Kistler jedoch einfach die bessere Alternative für eine integrierte Prozessüberwachung.“

      Bewährte Technologie schnell integriert

      Der Prototyp der neuen Anlage für die Mischdüsenfertigung mit den integrierten Komponenten des Messtechnikherstellers war auf der Automatica 2018 am Stand von Jonas & Redmann zu sehen. Dies war möglich, weil Kistler schnell einen Testaufbau realisieren konnte, um die Machbarkeit zu prüfen. Dabei wurde bestätigt, dass die Messwelle für diesen Anwendungsfall geeignet ist. Die theoretisch angenommenen Reibmomente stimmten mit den am Versuchsaufbau gemessenen, tatsächlich auftretenden Momenten weitestgehend überein. Jörg Nimz, Vertriebsingenieur bei Kistler, zeigt sich entsprechend erfreut: „Die verwendete Messwelle hat sich bereits mehrfach am Markt bewährt, besonders in derartigen Anwendungen bei der Erfassung von Reibwerten.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift PLASTVERARBEITER

      Kleine Stückzahlen in der Medizintechnik sind oft der Präzision von Handarbeit geschuldet. Dass sich diffizile Schritte beim Assemblieren von Li-Primärbatterien auch automatisieren lassen, zeigt ein Robotik-Projekt von Maschinenbauer Jonas & Redmann und Omron.

      Die industrielle Gesundheitswirtschaft wächst seit Jahren kontinuierlich und stärker als die deutsche Gesamtwirtschaft, belegen Zahlen des Bundesverbands Medizintechnologie (BVMed). In diesem Markt agiert Jonas & Redmann. Medizintechnik ist für den Berliner Maschinenbauer neben Montageautomation, Energiespeicher und Photovoltaik ein zentrales Tätigkeitsfeld. Vollautomatisierte Montageanlagen, Handhabungssysteme sowie Funktionsprüfanlagen sind der Fokus der Berliner Maschinenbauexperten.

      Um bei einem US-Auftraggeber das Zusammensetzen von Lithium-Primärbatterien für eine medizintechnische Anwendung zu automatisieren, setzt Jonas & Redmann auf die Technologie und Expertise von Omron. Der E-Cobra-Pro-Roboter unterstützt im Zusammenspiel mit leistungsstarker Kamera- und Visualisierungstechnologie sowie einem dreifachen Greifer die akkurate Schichtung und die präzise Montage. Die Maschinen zur Assemblierung von Lithium-Primärbatterien „made in Berlin“ sind in Kürze in den USA im Einsatz.

      Bisher hatte der amerikanische Kunde die kleinen Batterien manuell gefertigt. Der große weltweite Bedarf des finalen medizintechnischen Produktes machte jedoch eine Automatisierung dringend erforderlich. Die Herausforderung: Bislang produzierte der große Medtech-Auftraggeber manuell und in kleinen Stückzahlen. Der Grund: Die Herstellung der Geräte musste sehr exakt und genau verlaufen, die Qualitätskontrolle hatte einen sehr hohen Stellenwert.

      Die in der Handfertigung entstandenen Batteriezellen dienten sowohl der Produktentwicklung als auch der Qualifizierung. Sehr diffizil ist darüber hinaus, dass drei verschiedene, sehr kleine und empfindliche Teile gleichzeitig aufeinander gesetzt werden müssen. „Besonders herausfordernd bei der Konstruktion waren auch die vielen Normen und Vorschriften, die zu beachten waren“, erklärt Tobias Gensicke, Teamleiter Mechanische Konstruktion bei Jonas & Redmann.

      Vier Robotereinheiten automatisieren Zuführung

      Durch die Automatisierung will das amerikanische Unternehmen nun in die Massenproduktion der Batterie gehen, die Effizienz und Genauigkeit erhöhen und so auch die industrielle Fertigung des empfindlichen Produktes ermöglichen. Der Bereich der Automatisierung, den Omron unterstützt, betrifft die Zuführung und Positionierung der Hauptbestandteile (Anode und Kathode) mit vier gekoppelten Robotereinheiten inklusive Bildverarbeitung. Zusätzlich zur Positionierung soll nach dem Stanzen eine Qualitätskontrolle via hochauflösender Bildverarbeitung erfolgen.

      Eine weitere Herausforderung: Metall- auf Metallabrieb sollten innerhalb der Maschine verhindert werden. „Der gesamte Produktionsprozess der Batteriezellen musste ohne die Entstehung von Metallpartikeln ablaufen“, berichtet Tobias Gensicke.

      Auch das Handling des sehr spezifischen Lithium-Metalls, das bei der Herstellung der Batterien zum Einsatz kommt, gestaltete sich als knifflig und war im Roboterauswahlprozess besonders zu beachten. So sollten Roboter, Greifer und Konfigurationsmöglichkeiten das schnelle und verlässliche Handling sehr empfindlicher Materialien gestatten.

      Eine weitere Anforderung war die perfekte Adaption von Roboter- und Greifertechnologie. Im Verlauf des Projektes wurde der E-Cobra Pro für das Handling von sehr kleinen Bauteilen konfiguriert. Darüber hinaus sollte der Roboter mithilfe der integrierten Kameraüberwachung sicherstellen, dass es zu keinen Relativbewegungen von Metallen ohne vollständige Kapselung kommen konnte.

      Das Stapeln und Stanzen der Elektroden stehen im Mittelpunkt der Anwendung mit dreifachem Greifer. Der Roboterarm nimmt zunächst Lithium und Anode auf, die in einem nächsten Schritt zusammengefügt werden.

      Vier Kameraeinheiten überwachen Montageprozess

      Es folgen das Versiegeln von Anode und Kathode und in einem letzten Schritt das Aufeinanderlegen der beiden Batteriekomponenten Anode und Kathode. Vier Kameraeinheiten überwachen den gesamten Montageprozess.

      In der finalen Ausbaustufe des Projektes wird die Maschine eine Batterie in 70s assemblieren und überprüfen. Ein weiteres Ziel der Automatisierung durch die Jonas & Redmann-Entwicklung ist der kommerzielle Launch des Medizinproduktes. Omron unterstützt hierbei mit leistungsfähiger Roboter- und Visualisierungstechnik in einer einzigen integrierten Lösung.

      „Auch die Software spielt beim Zusammenspiel der verschiedenen Komponenten eine wichtige Rolle“, fügt Elke Beune, Teamleitung Unternehmenskommunikation bei Jonas & Redmann, hinzu. Die gelieferten Kamerasysteme von Omron enthalten ein umfangreiches Softwarepaket, das beispielsweise Algorithmen für die Korrekturberechnung, also die exakte Ablage der Elektrodensheets, beinhaltet.

      Sowohl Zusammenbau als auch Qualität werden von den Kameras kontrolliert, darunter auch die präzise Stanzkontur, die für eine verlässliche Funktion des finalen Produktes so wichtig ist.

      „Omron hat uns umfassend bei der Inbetriebnahme begleitet“, erklärt Beune. Den Teilnehmern der Roboter- und Kameraschulung habe der Workshop gefallen, was mit dem geschulten Personal zusammenhänge. Beune: „Die Zuständigen im Bereich Software und Inbetriebnahme haben sich wirklich toll betreut gefühlt.“

      Link zum Artikel in der Zeitschrift Elektrotechnik | Automatisierung

      SNEC – Vollautomatisches Wafer- und Trayhandling für die hoch effiziente Produktion global wettbewerbsfähiger Heterojunction (HJT) Solarzellen

      Innovationsgrad

      Das System basiert auf den Funktionen des bewährten, modularen Tray-Automation-Systems für Standardzellkonzepte. Diese wurden für die sehr anspruchsvolle Fertigung hocheffizienter HJT-Solarzellen weiterentwickelt. Herausragende Innovation ist das besonders oberflächenschonende, dabei performante Handling der Wafer im Inline-Flach-Carrier-Transport. Die Wafer werden präzise, reihenweise positioniert und einzeln vermessen. Eventuelle Abweichungen von den Sollmaßen werden automatisch kompensiert. Das Messsystem berücksichtigt dabei auch die temperaturbedingte Längenausdehnung der Trays. Realisiert werden zudem standardisierte Schnittstellen zum Austausch von Prozessdaten von auf Industrie-PC basierenden Automatisierung mit überlagerten Manufacturing Execution Systemen (MES). Damit sind ohne zusätzlichen Aufwand die Voraussetzungen für eine durchgängige Nachverfolgung und Optimierung von Abläufen im Sinne von Industrie 4.0 geschaffen.

      Wirksamkeit

      Die Automatisierungsplattform HJT TRAY AUTOMATION bietet präzises Wafer-Handling zum Beispiel auch unter erhöhten Temperaturen von über 200°C und unter Schutzatmosphäre (Stickstoff). Realisiert wird dies durch ein innovatives Greifer- und Transportsystem und umfassende Sensorik zur Erfassung der Wafer-Dicke und -Farbe, Lage der Wafer und Tray-Taschen, sowie von Temperatur, Stickstoffkonzentration und Luftfeuchtigkeit im Arbeitsraum. Eine kamerabasierte Bruchkontrolle und die Ausschleusung fehlerhafter Wafer am Einlauf zur Linie und am Auslauf jeder Handling-Station, garantieren eine hohe Prozesssicherheit und minimalen Ausschuss von unter 0,2 Prozent – all das bei höchster Anlagenverfügbarkeit.

      Nachhaltigkeit

      Die äußerst schonende Handhabung der Wafer beim Greifen und Ablegen in die Tray-Taschen und der schonende Transport auf speziellen Förderbändern minimieren das Risiko der Oberflächenbeschädigung signifikant. Dies trägt zu dauerhaft hohen Wirkungsgraden der fertigen Heterojunction (HJT) Solarzellen bei. Das modulare Plattformkonzept von Jonas & Redmann lässt sich individuell an praktisch jede Prozesstechnik anpassen. Bewährte Module und Funktionen stehen für kurze Entwicklungszeiten, dauerhaft zuverlässigen Betrieb, lange Lebensdauer und somit maximale Investitionssicherheit.

      Wirtschaftliche Auswirkung

      Das TRAY AUTOMATION System von Jonas & Redmann wurde bereits für Durchsätze von bis zu 6.500 Wafern pro Stunde gebaut. Im Rahmen eines aktuellen Projekts gewährleistet es bei einer Ausbringung der PECVD-Prozessmaschinen von mindestens 2.600 Wafern pro Stunde unter allen Umständen eine sichere Ver- und Entsorgung. Simultanes, reihenweises Aufnehmen und Ablegen ein- und ausgehender (roher/teilprozessierter und endprozessierter) Wafer trägt dabei zu kurzen Zykluszeiten bei.

      Wir freuen uns Ihren Besuch auf der SNEC 2019. Gern senden wir Ihnen ein persönliches Messeticket zu und beantworten Ihnen Fragen zu unseren Heterojunction Technologien.

      Die erfolgreiche Installation eines Zelltesters durch den Berliner Sondermaschinenbauer Jonas & Redmann ermöglicht die flexible elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen im Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter PV-TEC. Als »Forschungsfabrik für Solarzellen« vor zwölf Jahren eröffnet, leistet das Großlabor PV-TEC einen wichtigen Beitrag zur Pilotierung von kristallinen Siliziumsolarzellen und trägt dazu bei, die Lücke zwischen Forschung und Industrie zu schließen.

      Aus produktionstechnischer Sicht stellt eine Forschungslinie wie das Fraunhofer ISE PV-TEC – mit einer hohen Produktvielfalt und den vergleichsweise geringen Losgrößen – besondere Anforderungen an einen Zelltester. Das Vermessen verschiedenster Zellkonzepte und Formate ist ebenso erforderlich, wie die Integration von Messsystemen unterschiedlicher Hersteller – auch nachträglich oder temporär. Darauf basierend entwickelte Jonas & Redmann einen hochflexiblen Zelltester. Alexander Krieg, wissenschaftlicher Mitarbeiter der Gruppe Inline-Solarzellenanalyse und Simulation am Fraunhofer ISE, der das Projekt von Anfang an begleitet hat, bestätigt: „Mit dem Zelltester für das Photovoltaik-Technologie-Evaluationscenter des Fraunhofer ISE ist in enger Zusammenarbeit mit Jonas & Redmann eine weltweit einmalige Messplattform für die elektrische und optische Charakterisierung von Solarzellen entstanden. Die flexible Anlage vereint derzeit 13 Messsysteme führender Hersteller in der PV-Branche und wird den speziellen Anforderungen eines Forschungsbetriebs gerecht.“ Der Zelltester garantiert einen sehr schonenden Transport der Solarzellen und bietet umfangreiche technische Lösungen für die Inspektion verschiedener Zellkonzepte. Neben Standardsolarzellen werden Rückseitenkontaktsolarzellen, Bifaziale und Busbarlose sowie Half-Cut-Zellen zuverlässig charakterisiert. Speziell für den forschungsnahen Einsatz entwickelt, garantieren besonders die folgenden technischen Möglichkeiten einen flexiblen Einsatz des Zelltesters in dem Fraunhofer-Großlabor:

      Wiederholung von Messungen im Fehlerfall und Mehrfachmessungen
      Optische Inspektion von Zellvorderseite und -rückseite über ein Bandsystem in einem Durchlauf durch automatisches Wenden der Zellen
      Realisierung unterschiedlicher Materialflüsse wie z.B. Carrier-Carrier oder Carrier-Box-Betrieb oder manuelle Beladung der Anlage zur Bearbeitung von Sonderformaten
      Veränderung der Höhe der Ent- oder Beladepositionen des Carriers im Automatikbetrieb, um Zellen mit Bow bearbeiten zu können

      Die Integration eines Rundschalttisches und Freistellung der Solarzellenrückseite erlauben echt bifaziale Leistungsmessungen (bei gleichzeitiger Vorder- und Rückseiten-Beleuchtung) und damit die detaillierte Charakterisierung bifazialer Solarzellen unter realitätsnahen Bedingungen. Des Weiteren lassen sich neben Standardkontakteinheiten, bestehend aus zwei bis sechs Messleisten, Spezialkontakteinheiten für Rückseitenkontaktsolarzellen und busbarlose Solarzellen integrieren. Das ermöglicht automatisierte Kennlinienmessungen an diesen Solarzellentypen. Mittels Wafertracking, in Verbindung mit einem Data Matrix Code-Scanner, können den einzelnen Solarzellen ihre spezifischen Messergebnisse zugeordnet werden. Ein Datenaustausch zwischen den Messsystemen garantiert eine detailliertere und präzisere Charakterisierung der Solarzellen. Ein kombiniertes Elektro- und Fotolumineszenz-Messsystem automatisiert fortgeschrittene Methoden der Verlustanalyse. Die Integration einer hochpräzisen Linearachse, die für einen vibrationsarmen Transport der Solarzellen sorgt, ermöglicht eine hochauflösende 2D und 3D Druckbildinspektion mit einer optischen Auflösung von 10 µm/ Pixel. Dr. Stefan Rein, Abteilungsleiter Qualitätssicherung, Charakterisierung und Simulation am Fraunhofer ISE, betont: „Möglich wurde dieser hochflexible und zukunftsweisende Messautomat nur durch die vertrauensvolle Zusammenarbeit und die Kreativität der Jonas & Redmann Ingenieure. Es ist gelungen, die spezifischen Anforderungen der ISE-Wissenschaftler in performante Lösungen zu übertragen und das nah am Standard. Es gibt bereits interessante Erweiterungsideen.

      https://www.ise.fraunhofer.de/de/fue-infrastruktur/tecs/pv-tec.html

      https://www.jonas-redmann.com/geschaeftsfelder/photovoltaik/cell-tester/

      Mit Wirkung ab dem  01. Januar 2018 wächst die JRT Photovoltaics GmbH & Co. KG (JRT Photovoltaics), Malterdingen an die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH, Berlin an. Die Jonas & Redmann Gruppe integriert damit alle Produktionsstandorte in einer Konzerngesellschaft.

      Juristisch bedeutet die Anwachsung, dass die JRT Photovoltaics mit allen vertraglichen Rechten und Pflichten in der Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH aufgeht.

      Im Zuge der Integration und zur Vereinfachung der internen Abläufe innerhalb der Jonas & Redmann Group GmbH werden zukünftig alle Aufträge aus der Photovoltaik-Industrie ausschließlich über die Jonas & Redmann Photovoltaics Production Solutions GmbH, Berlin abgewickelt.

      Durch die Anwachsung der JRT Photovoltaics an die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH wird die Kooperation und Zusammenarbeit an beiden Standorten weiter gestärkt und die Leistungsfähigkeit verbessert. Das gesamte Management sowie alle Mitarbeiter werden in die Jonas & Redmann Gruppe übernommen und garantieren so Kontinuität.

      Bitte richten Sie Ihre Rückfragen in diesem Zusammenhang jederzeit an:

      Als Hochtechnologieanbieter strebt Jonas & Redmann einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess an. Dazu gehören die Optimierung der Anlagen sowie die stetige Verbesserung der internen Produktions- & Geschäftsprozesse.

      Zur Umsetzung ihrer Ziele arbeitet die Jonas & Redmann mit einem Qualitätsmanagementsystem und ist bereits seit vielen Jahren nach ISO 9001 zertifiziert. Im Rahmen eines umfangreichen Audits wurde nun erneut der Nachweis erbracht, dass Jonas & Redmann die Forderungen der Norm nicht nur erfüllt, sondern in allen Bereichen eigene Standards setzt. Auch die Inhalte des eigenen Managementhandbuchs werden erfolgreich umgesetzt.

      In Folge der Prüfung hat der TÜVRheinland als unabhängige Zertifizierungsstelle die Jonas & Redmann Qualität erneut bestätigt und die ISO Zertifizierung entsprechend verlängert. Das mit der ISO 14001 verbundene Umweltmanagement-Audit sowie die Zertifizierung im Bereich Energiemanagement nach ISO 50001 hat Jonas & Redmann ebenfalls erfolgreich bestanden.

      Für das kommende Geschäftsjahr hat das Jonas & Redmann-Qualitätsmanagement bereits neue Ziele zur weiteren Steigerung der Kundenzufriedenheit sowie der Prozessqualität bei Produkten und Dienstleistungen definiert. Fragen dazu beantworten wir Ihnen sehr gern telefonisch oder per Mail.

      Jonas & Redmann hat in Q2/2017 den 20. Haspelautomat für die Firma Fresenius Medical Care (FMC) ausgeliefert und erfolgreich am Standort Ogden, Utah, in den USA installiert.

      Ein Haspelautomat führt vollautomatisch alle Schritte aus, die nötig sind, um Hohlfasern für die Dialysatorherstellung zu konfektionieren, sie also zu Bündeln mit festgelegter Faserzahl zu verarbeiten. Als Kernstück des Dialysators filtert ein solches Bündel dann das Blut eines Patienten. Angesichts höchster Anforderungen an die Produktqualität und -sicherheit mussten die Faserbündel einst von Hand konfektioniert werden. Der Hintergrund: Die hochsensiblen, filigranen Fasern haben nur einen Durchmesser von etwa einem Viertel Millimeter – sie sind also ungefähr so dünn wie ein menschliches Haar und außerdem innen hohl – und müssen als Bestandteil eines medizinischen Produkts allesamt unbeschädigt sein. Der Haspelautomat, erfüllt nun nicht nur die anspruchsvollen Produktionsanforderungen, sondern mindert zugleich die Herstellungskosten.

      Dialysatoren und die dafür benötigten Hohlfasern produziert und konfektioniert Fresenius Medical Care unter anderem an den Standorten St. Wendel, Deutschland, in L’Arbresle, Frankreich, im japanischen Inukai sowie in Ogden, USA. In diesem größten Werk in den USA, erzielte Fresenius Medical Care bereits vor der Installation des Haspelautomaten sehr gute Werte in puncto Menge und Effizienz die nun noch einmal signifikant gesteigert werden konnten. Der installierte Haspelautomat garantiert eine Operational Equipment Efficiency (OEE) von 99,76% bei einem Durchsatz von 15.680 Bündeln/ 24h (formatabhängig).

      Jonas & Redmann blickt mehr als zufrieden auf die diesjährige SNEC in Shanghai  zurück. An drei Tagen präsentierte Jonas & Redmann auf der weltweit bedeutendsten Photovoltaikshow eine Reihe von Innovationen, die in ihrer Gesamtheit eine neue Generation von Automationsanlagen zur Be- und Entladung von Hocheffizienten-Prozessen in der Herstellung kristalliner Siliziumsolarzellen darstellen.

      Tray Automation

      Mit der weiterentwickelten TRAY AUTOMATION bietet Jonas & Redmann eine Anlage zur automatischen Be- und Entladung von inline-Beschichtungsanlagen, die besonders hohen Ansprüchen an das Zellhandling genügt und über best-in-class Leistungen hinsichtlich Durchsatz, uptime und footprint verfügt. Die modulare Anlage lässt sich auf die speziellen Anforderungen des jeweiligen Prozesses, zum Beispiel PECVD, PVD, CVD oder ALD anpassen. Die eingesetzten Greiftechnologien sind speziell auf das Handling sehr dünner Wafer mit sehr empfindlichen Beschichtungen abgestimmt. Integriert wurden nur sehr schonende Handhabungskonzepte, auch auf Basis patentierter Greiftechnologien. Für den Einsatz in der Herstellung von Heterojunctionzellen (HJT) – hier sind die Anforderungen an das oberflächenschonende Handling und das präzise Ablegen der Wafer im Tray besonders wichtig – bietet Jonas & Redmann ein kamerabasiertes high accuracy kit, dass den Wirkungsgrad der Zelle durch die hochexakte Positionierung des Wafers in der Traytasche nachweislich erhöht. Weiterhin bietet die Plattform eine Reihe von Innovationen, die der Beschichtungsgenauigkeit oder der Bruchreduzierung dienen.  Eine standardmäßige Traystabilisierung und –zentrierung tragen Sorge für die exakte Lage des Trays und für ausgezeichnete Positionierergebnisse. Die Anlage lässt sich problemlos für verschiedene Traygrößen  (z.B. 6×4, 5×4, 6×9, 6×7, 8×8, 9×11) konfigurieren. Durch das intelligente Engineering sind Formatwechsel einfach durch plug and play möglich. Die Integration verschiedener Messsysteme, etwa zur Waferbruch- oder Farbkontrolle in die Anlage ist nur eine von weiteren Optionen. In Anhängigkeit von der Produktionsumgebung oder der Prozessanlage lässt sich die besonders kompakte TRAY AUTOMATION auch als Double-End Lösung ausführen. Die TRAY AUTOMATION ist für einen Durchsatz von bis 6.500 Wafer/ Stunde ausgelegt.

      Produktinformation: TRAY AUTOMATION

      WHD HTP 10000 und WHP HTP 8000

      Seit dem Jahr 2000 hat Jonas & Redmann mehr als 1000 Anlagen der Typen WHD (Wafer Handling Diffusion) und WHP (Wafer Handling Plasma) weltweit im Markt installiert. Mit der neuen Generation dieser Automationssysteme für  Diffusions-Rohröfen und PECVD-Rohranlagen bietet Jonas & Redmann die derzeit effizientesten Be- und Entladelösungen für diese Prozessschritte in der Herstellung kristalliner Siliziumsolarzellen. Die kompakten Anlagen sind modular aufgebaut und lassen sich problemlos an verschiedene Produktionsumgebungen und Herstellertypen anpassen. Je nach Kundenwunsch lassen sich Messsysteme für eine durchgängie Prozessüberwachung  integrieren. Durch die stetige Weiterentwicklung der einzelnen Baugruppen, besonders der  Handlingkomponenten, garantiert die Anlage auch bei sehr hohen Durchsätzen geringste Bruchraten von unter 0,03% und einen zuverlässigen Betrieb bei einer uptime von > 99%.

      Produktinformation: WHD HTP 10000

      Produktinformation: WHP HTP 8000

      Heraeus Medical aus Wehrheim beauftragt Jonas & Redmann mit der Konstruktion und Produktion einer Abfüllanlage für das Produkt Knochenzement Palacos R+G pro. Die Sondermaschine, die speziell für die Montage, Befüllung und Lasermarkierung des Applikators von Palacos R+G pro konzipiert ist, lässt sich nahtlos in die Gesamtlinie integrieren. Dank der hohen Dosiergenauigkeit lassen sich die Applikationssysteme exakt befüllen und mit höchster Qualität montieren. Zur zuverlässigen und wirtschaftlichen Produktkennzeichnung dient ein integrierter CO2 Laseretikettierer.

      Dr. Britta Bär, Head of Supply Chain Management & Production Heraeus Medical: „Mit der Investition in eine neue Produktionslinie werden wir der steigenden Nachfrage nach unserem Knochenzement gerecht. Jonas & Redmann ist ein Spezialist in der Automatisierung von Abfüllprozessen mit langjähriger Erfahrung. Wir wurden von den Berlinern in der Konzeptionsphase sehr professionell beraten und unterstützt. Deshalb haben wir Jonas & Redmann den Zuschlag für die Realisierung der Anlage erteilt. Wir freuen uns über die gute Partnerschaft.“

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      • Jonas & Redmann Group GmbH
        Kaiserin-Augusta-Allee 113
        10553 Berlin
        Deutschland

       

        • Telefon: +49 30 23 08 66-0
        • Fax: +49 30 23 08 66-5099
        •  E-Mail
  • JR Kompetenzen

    Jonas & Redmann verfügt über weitreichende Kompetenz in der Automatisierung komplexer und vielschichtiger Produktionsprozesse.

    Automatisierung komplexer Prozesse

    Dabei sind wir besonders spezialisiert auf die Entwicklung von Technologien für Produktionsprozesse, die bis dato noch nicht automatisiert sind oder als nicht automatisierbar gelten. Profitieren Sie von unserem umfangreichen Prozess-Know-how aus zahlreichen Projekten in den Hochtechnologiebranchen: Photovoltaik, Energiespeicher, Medical Engineering und Montageautomation. Mit umfassender Expertise bieten wir unseren Kunden bewährte Prozesse und effiziente Systemlösungen für anspruchsvolle Anwendungen.

    Portfolio für Hochtechnologiebranchen

    Entwicklung neuer Produktionstechnologien und der dafür notwendigen Maschinen

    Standardisierte Plattformen für Automation, Messtechnik und Prozesstechnologien

    Laboranlagen, Einzelanlagen, Integrierte Produktionslinien

  • Verbindungstechnologien

    In der automatischen Montage kommt den Funktionseinheiten zum Fügen und Verbinden eine zentrale Rolle zu.

    Optimale Verbindungslösungen

    Wir integrieren eine breite Palette von Verbindungstechnologien in Ihre Gesamtlösungen zur Montage von Elektronik- und Automotivekomponenten.

    Portfolio Verbindungstechnologien

    Fügetechnik

    Schraubtechnik

    Einpresstechnik | Präzisionspressen

    Niettechnik

    Löttechnik zum Selektivlöten

    Schraubtechnik

    Heißsiegeln

    Schweißen

    Klebetechnik und Dosiertechnik

  • Markieren & Bearbeiten

    In der Produktion von Hightech-Produkten stellen sensible oder biegeschlaffe Materialien hohe Ansprüche an Bearbeitungs- und Markierprozesse.

    Bearbeiten von Hightechmaterialien

    Von hartsprödem Silizium, über biegeschlaffe ultradünne Folien bis hin zu Feinsthohlfasern – wir bieten Engineering-Expertise für die Bearbeitung zahlreicher Hightech-Materialien. Mit hoher Präzision und Qualität bearbeiten unsere Automatisierungslösungen auch Ihr komplexes Produkt, entsprechend der Spezifikation.

    Portfolio Markieren und Bearbeiten

    Abfüllen / Dosieren von Feststoffen und Fluiden

    Präzisionsdispensen von Pasten und Klebstoffen

    Beschichten von Oberflächen mit pastösen Medien

    Formgebung von Folienzuschnitten durch Stanzen

    Z-Falten von Separatorband in der Akkumulatorproduktion

    Umformen von Schlauch

    Umformen | Tiefziehen von Verbundfolien

    Ablängen, Bündeln und Zuschneiden von Hohlfasern

    Lasermarkieren

    Tampon- und Inkjetdruck 

    Etikettieren

  • Handling & Montage

    Jonas & Redmann ist Spezialist in der Konzeption und Fertigung intelligenter und hochflexibler Montagelösungen sowie kundenspezifischer Handlingtechnologie.

    Modulare Montage – Agil und Hochflexibel

    Wir bieten skalierbare automatisierte und halbautomatisierte Montage- und Handlinganlagen, in denen Elemente auf einfachste Weise rekonfiguriert werden können. Einfach umrüstbare Komponenten bieten Flexibilität und ermöglichen die Produktion unterschiedlicher Produkttypen. Die Integration von zusätzlichen Modulen mit neuen Funktionalitäten in bestehende Linien kann einfach umgesetzt werden.

    Portfolio Montage

    Montage von Kleinstteilen mit hohen Taktzeiten

    Präzisions- und Mikromontageautomaten

    Sortiertechnik für Schüttgut

    Pick & Place Module | Montage-Handlingmodule

    Robotik (alle Kinematiken)

    Palettiereinheiten

    Stapeleinheiten

    Dosiereinheiten

    Portfolio Handling und Transport

    Zuführungen

    Transfersysteme

    Portalhandlings

    Spezialgreifer für biegeschlaffe Materialien

    Spezialgreifer für hartspröde und ultradünne Materialien

    Transport- und Speichermedien für sensitive Produkte/ kundenspezifisch

    Modulare Greifer zur einfachen Umrüstung bei Variantenwechsel

    Werkstückträgerumlaufsysteme

    Automated Guide Vehicles

    Overhead-Transportsysteme

  • Messtechnik

    Für ein durchgängiges Qualitätsmanagement in der laufenden Produktion bieten  wir zuverlässige inline Messtechnik und In-Prozess Analyse-Software. Bereits während der Konzeption einer Anlage denken wir alle messtechnisch relevanten Schritte mit. Die fertige Gesamtlösung bietet auf Wunsch eine umfangreiche Qualitätsprüfung und -auswertung je Messzelle sowie über alle Prüfobjekte.

    Durchgängigkeit in der Qualitätssicherung

    Materialeingangsprüfung

    Durchgängige Prüfung und Überwachung während der Produktion mit integrierter Schlechtteilausschleusung

    End-of-Line Test

    Portfolio Messtechnik

    Robot-Vision-Systeme

    Oberflächeninspektion

    Vermessung von Schichtdicke    

    Präzisionswiegen

    Montage- und Vollständigkeitsinspektion

    Code Identifikation

    Inline Vermessung

  • Lasertechnik

    Wir bieten die Integration von Lasertechnik in Automatisierungstechnik, gepaart mit fundierter Prozesskompetenz in zahlreichen Laserapplikationen.

    Mikrobearbeitungsprozesse

    Ein eigenes Laserlabor und  die enge Kooperation mit Kompetenzstellen im Bereich Laserquellen und Optik ermöglichen die schnelle Entwicklung und Umsetzung kundenspezifischer Laserprozessanlagen.

     

    Laserbearbeitung in der Herstellung von Solarzellen

    Schneiden | Trennen von biegeschlaffen Materialien wie Folien und Separatoren,

    Schweißen von Ableitertabs in der Herstellung von Lithium-Ionen-Zellen

    Entlacken | Entschichten z.B. von Kupferlackdraht in der Statorherstellung

    Markieren

  • Siebdruck

    Jonas & Redmann ist ein führender Hersteller vollautomatischer Anlagen zur Front- und Rückseitenmetallisierung von kristallinen Silizium-Wafern im Siebdruckverfahren.

    Hohe Siebqualität und geringer Pastenverbrauch

    Die gezielte Entwicklungsarbeit im Bereich Siebdruck seit 2009, gebündelt mit unserer Expertise in der Bearbeitung und Handhabung hartspröder Materialien, hat wegweisende Metallisierungsanlagen mit wettbewerbsentscheidenden Alleinstellungsmerkmalen hervorgebracht. Unsere Expertise im industriellen Siebdruck bringen wir gern in Ihr Projekt ein.

    Höchste Genauigkeit bei der Objektausrichtung und beim Siebdruck

    Soft-Print Technologie durch berührungsarme Transport- und Bearbeitungsstrategien

    Einzigartige Siebliftkinematik für hohe Sieblebensdauer

    Innovative Drucknestbeschickung

    Mehrschichtdruckprozesse in höchster Präzision

  • Softwareentwicklung

    Automatisierungssoftware ist essenziell für eine hohe Funktionalität und Effizienz. Eine Kernkompetenz der Jonas & Redmann liegt in der Entwicklung individueller Software für technisch komplexe Maschinen und Anlagen.

    Individuelle Softwarelösungen

    Wir entwickeln individuelle Software als integralen Bestandteil Ihrer Maschinen oder als ergänzende Applikation. Dabei profitieren Sie von unserer Erfahrung mit verschiedenen Steuerungs- und Visualisierungssystemen (Siemens, Beckhoff, Allen Bradley, kundenspezifisch).

    Portfolio Softwareentwicklung

    Hochsprachenprogrammierung

    Manufacturing Execution System (MES) Schnittstellen

    Systemintegration von Messtechnik | Prozesstechnik

    Programmierung von Industrierobotern

    Leistungssteigerung durch Software | Diagnose und Fernzugriff

    • Deutschland Hauptsitz Berlin

      Verwaltung

      Lieferadresse

      • Jonas & Redmann | Hauptsitz
        Kaiserin-Augusta-Allee 113
        10553 Berlin
        Deutschland

       

      • Telefon: +49 30 23 08 66-0
      • Fax: +49 30 23 08 66-5099
      •  E-Mail
      • Jonas & Redmann | Anlieferung
        Reuchlinstr. 10 – 11
        10553 Berlin
        Deutschland

       

      • Telefon: +49 30 23 08 66-0
      • Fax: +49 30 23 08 66-5099
      •  E-Mail

      Besucher melden sich bitte am zentralen Empfang in der 6. Etage an.

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Flughafen Tegel

      • Autobahnauffahrt A 111 Richtung Dresden nehmen
      • An der Ausfahrt Heckerdamm abfahren
      • Den Schildern nach Wedding/Spandau folgen
      • Im Kreisverkehr 2. Ausfahrt (Tegeler Weg) nehmen
      • Bei Osnabrücker Straße links abbiegen
      • Weiter auf Kaiserin-Augusta-Allee
      • Entfernung vom Flughafen beträgt 5,5 km

      Vom Berliner Hauptbahnhof

      • Vom Washingtonplatz Richtung Osten (Friedrich-List-Ufer) fahren
      • Rechts auf Friedrich-List-Ufer abbiegen
      • Rechts auf Rahel-Hirsch-Straße abbiegen
      • Rechts auf Alt-Moabit abbiegen
      • Weiter auf Kaiserin-Augusta-Allee
      • Entfernung vom Hauptbahnhof beträgt 3,6 km

      Vom Flughafen Schönefeld

      • Rechts auf B 96a abbiegen
      • Links die Auffahrt A113 nehmen, rechts halten
      • Weiter auf A100 Ausfahrt Beusselstraße nehmen
      • Rechts auf Beusselstraße fahren Richtung Tiergarten
      • Rechts in Kaiserin-Augusta-Allee abbiegen
      • Entfernung vom Flughafen beträgt 33 km

      Öffentliche Verkehrsmittel

      • Sie erreichen uns mit den Buslinien M27, 101, 106, 123 und TXL
    • Korea Cheongju

      Adresse

      • Jonas & Redmann Korea Co. Ltd.,
        503 Venture Plaza, Gangni 1 gil 7,
        Ochang-eup, CheongWon-gu, CheongJu-si,
        Chungbuk 28126,
        Korea

       

      • Telefon: +82 43 2110 762
      • Fax: +82 43 2110 763
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Flughafen Incheon International

      • mit dem Taxi: Ausgänge 4 bis 8 im Bereich „Ankunft“ benutzen (Fahrtkosten ca. 150 €)
      • mit dem Mietwagen: GPS Navigation in englischer Sprache verwenden (Fahrtzeit ca. 2 Stunden)
      • mit dem Bus: Kaufen Sie ein „Long Distance Ticket“  nach Cheongju– Verkaufsstelle innen am Ausgang 8/ Verkaufsstelle außen an Ausgang 11, Abfahrt erfolgt an der Haltestelle 10C (bei Ausgang 11)

      Vom Busbahnhof Cheongju

      • Nehmen Sie das Taxi
      • Der Taxistop befindet sich gegenüber des Busbahnhofs
      • Entfernung zu JR Korea ca. 15 Km (Fahrtkosten 15 €)
    • China Suzhou City

      Adresse

      • Jonas & Redmann China Co. Ltd.
        Unit 05/06, 3rd Floor,
        Building B, No 5 Xing Han Street
        SIP, Suzhou City, Jiangsu Province,
        China Postcode: 215021

       

      • Telefon: +86 512 6298 8218
      • Fax: +86 512 6298 8190
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Bahnhof Suzhou Industrial Park:

      • Fahrt nach West Zhihe Road
      • Biegen Sie an der Middle Suhong Road links ab
      • Weiter auf der West Suhong Road
      • Biegen Sie an der Xinghai Straße links ab
      • Nach 2,4 km erreichen Sie Ihr Ziel

      Vom Bahnhof Suzhou:

      • Fahren Sie zur Suzhan Road
      • Weiter auf der Guandu Road
      • Biegen Sie an der Shanggao Road rechts ab
      • Weiter auf der Donghuan Road
      • Biegen Sie an der West Zhongxin Avenue links ab
      • Nach 2,1 km erreichen Sie Ihr Ziel

      Öffentliche Verkehrsmittel

      • Sie erreichen uns mit den Buslinien 26, 27, 28, 100, 118, 142, 160, 307, 818
    • Taiwan Chu-Pei City

      Adresse

      • Jonas & Redmann Taiwan Ltd.
        3F-3, No. 1, Taiyuan 1st St., Chu-Pei City,
        Hsinchu County, 30288
        Taiwan

       

      • Telefon: +886 3 5600 599
      • Fax: +886 3 5600 579
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Flughafen Taiwan Taoyuan International (TPE)

      • Auffahrt des National Highway No.1 Richtung Zhubei/Qionglin nehmen
      • An der Ausfahrt Zhubei/Qionglin ausfahren
      • Rechts abbiegen in die Xianzheng 2nd Rd
      • Dem Straßenverlauf für 2 km folgen
      • Die Reisezeit beträgt ca.1 Stunde

      Vom Taiwan Taoyuan International Airport (TPE)

      • National Highway No.1 Zhubei/Qionglin Interchange
      • From National Highway No.1, exit at the Zhubei/Qionglin Interchange.
      • Turn right at  Xianzheng 2nd Rd,
      • Drive straight around 2 KM
      • Die Reisezeit beträgt ca.1 Stunde

      Vom Taiwan High Speed Rail Hsinchu Station

      • THSR Hsinchu Station shuttle bus | exit No. 4
      • Die Reisezeit beträgt 15 Minuten

      Öffentliche Verkehrsmittel vom Bahnhof Taiwan High Speed Rail Hsinchu Station

      • Vier Stationen (exit 4) mit dem THSR Hsinchu Station Shuttle-Bus fahren
      • Reisezeit ca.:  15 minutes
    • USA Beaverton

      Adresse

      • Jonas & Redmann USA, Inc.
        3800 SW Cedar Hills Blvd
        Suite 241
        Beaverton, OR 97005
        USA

       

        • Telefon: +1 503 372 6443

      Anfahrtsbeschreibung

      Von Portland International Airport:

      • Fahren Sie auf die I-205 S vom NE Airport Way
      • Folgen Sie der I-205 bis zur Ausfahrt 21B, in I-84 W/US-30 W Richtung Portland
      • Nehmen Sie die Ausfahrt Richtung Salem auf die I-5 S
      • Nehmen Sie die Ausfahrt I-405/Interstate 405/US 26 Richtung Beaverton
      • Bleiben Sie auf der I-405 N und nehmen Sie die Ausfahrt 1D auf U.S. 26 W Richtung Beaverton
      • Bleiben Sie auf der US-26 W und fahren Sie bei Ausfahrt 68 Richtung Cedar Hills Boulevard/Beaverton
      • Biegen Sie auf SW Cedar Hills Blvd ab (Schilder nach Beaverton)
      • Die Jonas & Redmann USA Inc. befindet sich auf der linken Seite.

      Öffentliche Verkehrsmittel von Portland International Airport:

      • Nehmen Sie die MAX Red Line der Portland Int’l Airport Station Richtung City Center & Beaverton
      • Steigen Sie an der Haltestelle Gateway um in die Max Blue Line Richtung Hillsboro
      • Verlassen Sie die Bahn an der Haltestelle Beaverton Central MAX Station
      • Nach ca 5 Minuten zu Fuß erreichen Sie die Jonas & Redmann USA, Inc.
    • Standort Malterdingen

      Adresse

      • Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH | Standort Malterdingen
        Riegeler Strasse 4
        79364 Malterdingen
        Deutschland

       

      • Telefon: +49 7644 92797-0
      • Fax: +49 7644 92797-110
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom Flughafen Basel Mulhouse Freiburg:

      • Fahren Sie auf die Autobahn A 35
      • Die A35/ A5 bis L113 in Riegel am Kaiserstuhl nehmen
      • Die Autobahn A5 an der Ausfahrt 59 – Riegel verlassen
      • Fahren Sie in Richtung Malterdingen
      • Nehmen Sie im Kreisverkehr die erste Ausfahrt und biegen Sie an der nächsten Kreuzung rechts ab

      Vom Bahnhof:

      • Fahren Sie mit EC/IC/ICE bis Offenburg oder Freiburg im Breisgau
      • Von dort haben Sie Anschluss an den Regionalexpress nach Riegel-Malterdingen
      • Die Firma Jonas & Redmann Malterdingen befindet sich unmittelbar am Bahnhof Riegel-Malterdingen.

      Die Anreise mit dem Flugzeug erfolgt über die Zielflughäfen:

      • Frankfurt Main (243 km)
      • Stuttgart (185 km)
      • Zürich (180 km)
      • Karlsruhe/ Baden-Baden (90 km)
      • Basel-Mulhouse-Freiburg (90 km)
    • Indien Mumbai

      Adresse

      • Jonas & Redmann | Indien,
        International Marketing Corporation
        418, Swastik Chambers
        Sion Trombay Road
        Chembur
        Mumbai – 400 071

       

      • Telefon: +91 22 6684 0000
      • Fax: +91 22 6684 0099
      •  E-Mail

      Anfahrtsbeschreibung

      Vom International Airport Mumbai

      • Nehmen Sie die Nehru Rd bis Service Rd
      • Biegen Sie am Mumbai Domestic Airport Hotel links auf die Service Road / Western Express Highway ab
      • Fahren Sie links in die Sion-Bandra Link Rd und halten Sie sich auf der linken Seite, um auf der Sion-Bandra Link Rd zu bleiben
      • Biegen Sie links in die Dharavi Depot Road bis zur Lal Bahadur Shastri Rd, biegen Sie rechts ab
      • Die Lal Bahadur Shastri Rd wird zur Station Rd, folgen Sie ihr nach links
      • Fahren Sie weiter auf dem Eastern Express Highway / Mumbai-Agra National Highway
      • Biegen Sie links in die Sumannagar Flyover ab und fahren Sie auf der linken Spur auf die Sion – Trombay Road / VN Purav Marg
      • Fahren Sie links auf die SG Barve Marg, IMC befindet sich auf der linken Seite
    • Vertrieb Photovoltaik

      Ansprechpartner

      Dipl. Wirt. Ing. (FH)
      Wolfgang Sonnenburg
      Director Sales & Business Delevopment Photovoltaics

      Kaiserin-Augusta-Allee 113 | 10553 Berlin | Deutschland
      Tel.: +49 30 230 866-6270 | Fax: +49 30 230 866-6198
       E-Mail senden

    • Vertrieb Energiespeicher

      Ansprechpartner

      M.Sc.
      Walter Mayrink
      Business Delevopment Manager

      Kaiserin-Augusta-Allee 113 | 10553 Berlin | Deutschland
      Tel.: +49 30 230 866-6274 | Fax: +49 30 230 866-6150
       E-Mail senden

    • Vertrieb Medizintechnik

      Ansprechpartner

      Dipl. Ing
      Frank Polak
      Bereichsleiter Medizintechnik

      Kaiserin-Augusta-Allee 113 | 10553 Berlin | Deutschland
      Tel.: +49 30 230 866-5115 | Fax: +49 30 230 866-5195
       E-Mail senden

    • Vertrieb Montageautomation

      Ansprechpartner

      Dipl. Ing
      Peter Schneider
      Vertriebsingenieur

      Kaiserin-Augusta-Allee 113 | 10553 Berlin | Deutschland
      Tel.: +49 30 230 866-5654 | Fax: +49 30 230 866-5099
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    • Kontakt Verwaltung

      Nehmen Sie Kontakt zu uns auf

      • Jonas & Redmann Group GmbH
        Kaiserin-Augusta-Allee 113
        10553 Berlin
        Deutschland

       

        • Telefon: +49 30 23 08 66-0
        • Fax: +49 30 23 08 66-5099
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